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Si bien algunas regulaciones no exigen un Plan Maestro de Validación (PMV) formal, como por ej. el Código Federal de Regulaciones (CFR) en USA, en nuestro País la Disposición 2819/2004 sí lo exige, y suele ser uno de los primeros documentos que los inspectores solicitan al auditar el laboratorio.

El PMV es una herramienta muy útil para documentar la forma en que las actividades de Validación son manejadas en el laboratorio.

Inicialmente el PMV debería definir la Política de Validación, la organización y el alcance de las actividades.

Podemos dividir al PMV en 3 principales secciones:

  1. Inventario de los sistemas, considerando equipos, procesos, áreas, métodos, etc. Indicando cuáles de ellos deben ser validados y el nivel de validación de cada uno.
  2. Agenda de las actividades de validación, la cual nos da el orden de acuerdo a prioridades, obviamente no podemos validar un proceso sino tenemos calificados los equipos que son utilizados en dicho proceso.
  3. Actividades de mantenimiento del estado validado, se trata de las actividades de monitoreo de la performance de los sistemas. Un ejemplo de esto es confeccionar un reporte anual de monitoreo ambiental para zonas limpias validadas.

Además es importante mencionar en el PMV las referencias a las regulaciones que lo rigen y los procedimientos y documentos (protocolos y reportes) que serán escritos para cumplir con los requerimientos del PMV.

En el caso que un laboratorio que ya ha iniciado las actividades de validación y NO tiene un PMV, es recomendable escribir uno. Este PMV retrospectivo sería esencialmente un resumen formal de las actividades que están ejecutadas , como fueron ejecutadas y además listar las actividades pendientes.

La estrategia y el contenido del PMV refleja la aptitud de la organización para la Validación. El tiempo invertido en la confección de un PMV reporta en beneficios cuando el mismo es solicitado por los inspectores de las agencias regulatorias.

 

 

 

 

 

Estas líneas son una guía para efectuar la calificación de las instalaciones, equipos y servicios existentes.

Existen guías que aportan mucho detalle para la calificación de los equipos nuevos, sin embargo debemos reconocer que cuando nos referimos a la calificación del equipamiento existente, la información es limitada.

En este artículo queremos dejarles reflejado nuestro pensamiento sobre este tema.

No es inusual encontrar que una planta tiene una mezcla de equipos nuevos calificados completamente (DQ, IQ, OQ, PQ) y equipamiento parcialmente o NO calificado.

A través de muchos años de uso, las instalaciones, servicios, sistemas y equipos han mostrado su aptitud para funcionar de acuerdo a distintos requerimientos.

Sin embargo, las cGMPs necesitan que los ítems que tienen impacto sobre la calidad del producto, proceso deben estar calificados. La calificación formal es la base de las actividades relacionadas tales como la validación asociada con la introducción de nuevos productos o la validación de los productos existentes que forma el punto de partida para futuros controles de cambio.

La calificación debería proveer verificación documentada que los parámetros definidos como críticos para la operación y mantenimiento son adecuadamente controlados.

Es esencial que la calificación sea práctica y alcanzable, agregue valor al proyecto y esté concentrada en los elementos críticos del equipo. Es recomendable que un enfoque de Análisis de Riesgos sea usado para definir la profundidad de la calificación.

Siempre debería haber una proporción razonable entre el riesgo para la calidad del producto, la cantidad de mediciones a ser efectuadas y la documentación a ser preparada. Por ejemplo la etapa de manufactura, estado regulatorio y el propósito de uso.

Si miramos los requerimientos regulatorios, nos encontramos que la ICH Q7a indica que las Instalaciones, servicios, equipos y sistemas deben ser adecuadamente calificados para asegurar la integridad de los datos y del producto.

Un lineamiento adicional esta dado por las PIC/S (Pharmaceutical Inspection Co-operation Scheme), donde las mismas indican que aunque no sea posible realizar los detalles de una calificación de la instalación para un equipo establecido ni el enfoque detallado para una calificación de la operación, debería haber datos disponibles que verifique y soporten los parámetros operativos y los límites para las variables críticas de la operación del equipamiento.

Adicionalmente, la calibración, limpieza y mantenimiento preventivo, deberían estar documentados y por supuesto deben existir SOPs de operación y procedimientos de entrenamiento de los operadores para el uso del equipamiento.

Ahora vamos a ver el análisis de riesgo (AR) aplicado a las actividades de calificación.

El AR es un enfoque formal y sistemático para identificar riesgos GMP relacionados al equipamiento y sistemas de soporte. Es una herramienta muy útil que puede ser aplicada a la planta, equipamiento y sistemas los cuales han estado en uso por muchos años.

Es recomendado que las instrucciones de manufactura sean usadas en combinación con los requerimientos generales GMP (ej. Diseño, documentación de riesgos de contaminación, utilización en el producto final) como base para el AR.

Cada etapa de la manufactura puede ser evaluada individualmente con respecto a operaciones / actividades críticas (por ej. Velocidad de agitación, rangos de temperatura, presión, humedad, manejo de producto expuesto, etc.).

Descripciones de procesos, reportes de desarrollo y revisiones de calidad del producto pueden asistir en la identificación de las operaciones parámetros críticos de calidad.

El AR puede ser llevado a cabo usando distintos enfoques, ej. HACCP, FMEA, árbol de decisiones, etc. el AR del equipamiento puede ser efectuado para el tren de equipos o por unidad de proceso individual (ej. Reactor, centrífuga, etc.) y sus sistemas de soporte.

Las unidades de operación podrían ser evaluadas de acuerdo al siguiente esquema:

  • La operación impacta directamente sobre la calidad del producto?
  • La operación crea datos electrónicos los cuales son la base para actividad GMP relacionada?
  • Un malfuncionamiento podría impactar directamente sobre la calidad del producto?
  • Tiene instrumentos que miden o controlan etapas críticas del proceso?
  • La operación / instalación causa riesgo de contaminación al producto o al ambiente de la planta?
  • Los materiales de construcción están en contacto directo con el producto?

Si al final de las preguntas anteriores nos encontramos con algún “Si” entonces la operación es considerada como GMP relevante.

Durante el AR, debemos considerar la probabilidad de ocurrencia y la detectabilidad y las medidas para reducir el riesgo deben ser identificadas.

El AR puede ser efectuado usando un template, donde las etapas de trabajo típicas o actividades para la unidad del proceso son listadas (incluyendo instrumentos y sistemas de control).

Adicionalmente los materiales de construcción en contacto directo con el producto son evaluados y los dispositivos de medición y control críticos son identificados para su calibración.

Ahora veamos las actividades de calificación, en el siguiente flujograma:

Calificacion de equipos existentes

Adicionalmente, los equipos que son calificados, dependiendo de la criticidad de los mismos pueden ser ingresados en un plan de revisión periódica.

El objetivo de este documento es brindar una idea de los elementos que son requeridos para la confección de un Plan Maestro de Validación.

Esta guía intenta mostrar un modelo de listado de items, pudiendo ser utilizado otro orden e incluso algunos elementos más u otros menos.

1. Logo del Laboratorio

2. Breve resumen de la empresa

3. Organigrama de la empresa

4. Responsabilidades (distribución de las mismas)

5. Planos del laboratorio (Lay out, flujo de personal, flujo de materiales, etc.)

6. Servicios utilizados (agua purificada, aire comprimido, nitrógeno, vacío, sistemas de extracción de polvos, HVAC, etc.)

7. Listado de productos (código, nombre de los productos, forma farmacéutica, principio activo, concentración, tamaño del lote, cantidad de lotes anuales), de su análisis surge la elección de los productos a validar (*)

(*) Nota importante: los productos que presentan problemas de elaboración no deben ser incluidos dentro de las actividades de validación, hasta tanto los problemas de dichos productos no sean solucionados

8. Hoja de seguridad de los principios activos o sus DL50, solubilidad y mínima dosis diaria, en el caso de disponer de dicha información sin la correspondiente hoja de seguridad, es importante hacer referencia a la fuente.

Con la información de la tabla podrá ser calcula un Factor que permitirá ordenar a los activos por su criticidad y determinar el peor caso (worst case) para las actividades de Validación de limpieza.

9. Listado de áreas (productivas y de control).

10. Listado de equipos (productivos y de control) con su codificación y sector.

11. Listado de Instrumentos, Plan de calibración, frecuencia de calibración de los mismos, indicando si es externa o interna.

12. Diagrama de flujo de elaboraciones por los trenes de elaboración, indicar para cada flujo de proceso aquellos productos que pasan por dicho tren. Por ej.:  Molino / Tamiz /Mezclador doble cono/ Comprimidora / Paila de recubrimiento.

Para productos que tienen 1 o más etapas de proceso en terceros indicar: producto, etapa tercero

13. Listado de métodos analíticos (indicar el estatus de validación de los mismos)

14. Listado de métodos analíticos de trazas (si disponen de los mismos)

15. Listado de SOPs (indicando código, versión, título del documento, fecha de vencimiento)

16. Plan de mantenimiento preventivo

17. SOP de Control de cambios

18. SOP de Revisión Anual de Productos (APR)

19. Plan capacitación

20. SOP de Revalidación

Una vez disponible la información anterior y habiéndose efectuado los análisis de riesgos correspondientes se procede a:

  1. Elaborar el documento de Plan Maestro de Validación propiamente dicho, donde además de todos los inventarios e información solicitada anteriormente, se documentan los criterios de aceptación para las distintas actividades, como por ejemplo cantidad de lotes consecutivos exitosos para la validación de procesos, o cleaning, etc.
  2. Se elabora el gantt de actividades, se trata de la agenda donde se programan las tareas, con fechas y responsables de efectuarlas. Las actividades deben estar coordinadas de tal manera que para la validación de un proceso, previamente se hayan efectuados las calificaciones correspondientes de servicios, áreas, equipos a utilizar en la elaboración del mismo, así como también la metodología de análisis y control debe estar validada. Generalmente los gantts de trabajos son elaborados con12 a24 meses de horizonte y se van actualizando.

 

1. Información general
Comentario: este Check List tiene por objetivo evaluar el status del Laboratorio en los temas relacionados ala Validaciónde Sistemas Computarizados (CSV) y firmas y registros electrónicos (21CFRParte11).
1.1 Nombre del evaluador

_____________________________________

1.2 Cargo / Área (QA, IT, etc.)

_____________________________________

1.3 Fecha de completado el check list

_______ / _______/ _______

1.4 Nombre del Laboratorio

_____________________________________

1.5 El Laboratorio produce (o producirá dentro de los próximos 12 meses) activos o productos para el Mercado de USA o proveerá información parala FDA?

 SI             NO

1.6 El Laboratorio participa (o participará en los próximos 12 meses) en el desarrollo (incluyendo lotes para ensayos clínicos) de activos o productos para el mercado de USA?  SI             NO
1.7 El Laboratorio maneja datos (por ej. devoluciones de eventos adversos) de activos o productos, los cuales son comercializados en el Mercado de USA y podrían ser revisados por los USA?  SI             NO
1.8 Cuál es el nombre del responsable de CSV del Laboratorio?

_____________________________________

Comentarios referidos al ítem 1 “Información general”:

2. Información sobre CSV y 21CFR11
2.1 Plan Maestro de Validación (PMV) de CSV
2.1.1 Tiene un Plan Maestro de Validación de Sistemas Computarizados?  SI             NO
2.1.2 Está aprobado?  SI             NO
2.1.3 Quienes son los aprobadores del PMV?
Nombre                     Cargo / Posición

______________       ________________

______________       ________________

______________       ________________

______________       ________________

2.1.4 Cuando fue la última revisión / actualización del PMV?

_______ / _______/ _______

2.2 Inventario de Sistemas Computarizados
Comentario: Un Inventario de todos los sistemas computarizados en las áreas GxP debe ser confeccionado y mantenido por el responsable del PMV de acuerdo a los lineamientos dela Políticade Validación de Sistemas Computarizados. El mismo debe ser actualizado regularmente y auditado anualmente. Incluye el estatus de los análisis de riesgo GxP y el estatus de la validación de los mismos, así como la ejecución de los análisis de riesgo del 21CFRParte11 y su cumplimiento.
2.2.1 Tiene un Inventario de Sistemas Computarizados?  SI            NO
2.2.2 Utiliza un modelo o template para su inventario?Detallar que tipo de base utiliza para mantener el inventario (por ej. access, excel, etc.).  SI            NO ____________________________________
2.2.3 Todos los Sistemas computarizados están listados en el inventario de sistemas?Si, NO, explique el racional del mismo.  SI            NO ____________________________________
2.2.4 Cuando fue la última revisión / actualización del inventario de sistemas?

_______ / _______/ _______

2.3 Roles y Responsabilidades
2.3.1 Los roles y responsabilidades de CSV están definidas y actualizadas?   SI             NO
2.3.2 Los roles y responsabilidades están incluidas o mencionadas en el PMV?  SI, en el PMV

SI, en un anexo del PMV

NO

2.4
Capacitación en CSV y 21CFR11
2.4.1 Algún miembro del Laboratorio ha recibido entrenamiento en temas relacionados a CSV y 21CFR11?   SI             NO
2.4.2 En caso afirmativo en la pregunta anterior, indique, quién, cuándo y el curso al cual asistió.

_____________________________________

2.4.3 Ha efectuado capacitaciones sobre CSV y 21CFR11 en su Laboratorio?   SI             NO
2.4.4 Cuántas sesiones de capacitación fueron efectuadas?

_____________________________________

2.4.5 Cuándo fueron efectuadas las capacitaciones?

_______ / _______/ _______

_______ / _______/ _______

_______ / _______/ _______

Comentarios sobre el ítem 2 “Información sobre CSV y 21CFR11”
3. Información sobre CSV
3.1
Análisis de riesgo GxP
  Comentario: Un análisis de riesgo GxP evalúa cuando un sistema tiene o no impacto sobre las GxP y por ende necesita o no ser validado.
3.1.1 Tiene un análisis de riesgo GxP de todos los sistemas computarizados disponibles?Si, “NO”, por favor explique, cuales son los sistemas evaluados desde el punto de vista GxP  SI                    NO______________________________
3.1.2 Tiene un template (modelo) para efectuar el análisis de riesgo?  SI             NO
3.1.3 Qué porcentaje de los sistemas disponibles tiene efectuado el análisis de riesgo GxP?

____________________________________

Comentarios del ítem 3 “Información sobre CSV”
4. Información sobre 21CFR11
4.1
Análisis de riesgo 21CFR11
4.1.1 Cuántos análisis de riesgo 21CFRparte11 ha efectuado el Laboratorio?

____________________________________

4.1.2 Tiene un template (modelo) para efectuar el análisis de riesgo?  SI             NO
4.1.3 Qué porcentaje de los sistemas disponibles tiene efectuado el análisis de riesgo 21CFRParte11?

__________________________________

4.2
Plan de remediación del 21CFR11
4.2.1 Elaboró un Plan de remediación para el 21CFR11?  SI             NO
4.2.2 Qué porcentaje de los sistemas críticos 21CFR11 están cubiertos en el Plan de remediación?

__________________________________

4.3
Remediación 21CFR11 de sistemas existentes
4.3.1 Para cuántos Sistemas es necesaria una remediación 21CFR11 (de acuerdo al Plan de remediación)?

__________________________________

4.3.2 Cuántas remediaciones fueron efectuadas?

__________________________________

4.3.3 Qué porcentaje de los sistemas críticos 21CFR11 fueron remediados de acuerdo al Plan de remediación?

__________________________________

Comentarios del ítem 4 “Información sobre 21CFR11”
5. Informes
5.1 Qué porcentaje de los sistemas críticos GxP están validados? ____________________ %
5.2 Qué porcentaje de los sistemas críticos GxP cumplen con el 21CFR11? ____________________ %
5.3 Alcanzó los deadlines de su Plan de remediación? Si, NO, qué porcentaje está vencido?  SI             NO

SI NO,  % Vencido ________________

Comentarios del ítem 5 “Informes”

6. Feedback y Requerimientos
6.1 Ud. Piensa que dispone de los modelos adecuados, asi como los procedimientos necesarios para el cumplimiento de las políticas de Validación de sistemas computarizados?   SI            NO
6.2 Necesita información o SOPs adicionales?  SI             NO
6.3 Cuáles son los requerimientos específicos en cuanto a entrenamiento en CSV y 21CFR11?

__________________________________

6.4 Necesita algún tipo de soporte adicional respecto de CSV&21CFR11?En caso SI, especificar cual.  SI              NO ____________________________________
Por favor indique a continuación cualquier otra recomendación / inquietud que Ud. pueda tener.
 

Espero que les resulte útil.