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El objetivo de este artículo es describir un enfoque científico basado en el riesgo para el manejo de la contaminación cruzada, identificar el nivel de riesgo de contaminación cruzada del producto y determinar las acciones de mitigación apropiadas para la protección de:

• La calidad del producto
• El personal

Para:

• La construcción de nuevas instalaciones
• La modificación de las existentes
• La tercerización de la elaboración de productos

Esto es alcanzado en la práctica por medio de la evaluación y documentación de los riesgos de contaminación cruzada y la toma de acciones de mitigación adecuadas, a lo largo del ciclo de vida del producto entero (La elaboración del producto terminado y su packaging), de manera de asegurar que los productos son adecuadamente protegidos de la contaminación cruzada.

Hay aspectos GMP que deben ser cumplidos, y además hay aspectos relacionados a la higiene industrial y el control de la exposición del personal de manufactura que deben ser considerados.

El aumento del portfolio de productos requiere el manejo de un amplio rango de sustancias, algunas de las cuales pueden ser altamente peligrosas. Esto ha resaltado la necesidad de hacer foco sobre identificar y entender claramente los peligros y cómo se manejarán los riesgos de contaminación cruzada y el control adecuado del potencial para el paciente y la exposición del empleado.

Como mencionamos antes, algunos de los factores que afectan la elección de una planta (nueva o existente) son:

• Portfolio de productos (peligro y riesgo)
• Procesos requeridos
• Restricciones de las instalaciones
• Capacidades de los equipos (contención, facilidad de limpieza y mantenimiento)

Vamos a intentar describir las actividades de evaluación necesarias para evaluar el caso donde múltiples productos puedan ser manejados en las mismas instalaciones. Esto también aplica a la introducción de nuevos productos o a la transferencia de productos establecidos a otras plantas.

Por supuesto que el diseño y estrategia preferido es el flexible, disponer de instalaciones multiproductos, lo cual debe tomar en cuenta tanto los requerimientos GMP/ regulatorios como los de higiene industrial.

Para la gestión de riesgo seguimos los lineamientos de la guía de ICH Q9.

Un enfoque claro es necesario para evaluar los riesgos tanto en las áreas de GMP como de HI y definir sobre un criterio científico de manera de permitir tomar la decisión apropiada para el manejo del riesgo.

Debemos balancear las necesidades GMP y las de Higiene industrial (HI), ya que es muy importante asegurar que todos los riesgos, para el producto y para el operador son adecuadamente manejados.

Es sumamente importante relacionar los conceptos que vemos de contaminación cruzada con un proyecto de inversión y el Gantt de las actividades de calificación / validación, sobre todo cuando pensamos en que las plantas tienen que cumplir las exigencias de las cGMP.

Una primera evaluación de alto nivel puede ser efectuada de manera temprana en el proyecto en la fase justificación, cuando la información del producto y del proceso es reunida. Luego en la fase de diseño, el rango del producto, los límites de limpieza, diseño, layout de instalaciones y selección de equipos necesitan ser considerados desde el punto de vista de contaminación cruzada.  Más adelante en el proyecto, debe ser efectuado con más detalle un análisis de riesgo de calidad y el enfoque final de diseño y control debe ser establecido antes de la validación. La verificación de que los riesgos de contaminación cruzada son aceptables, serán alcanzados en la validación de limpieza y otros ensayos de control introducidos (para mix up o transferencia mecánica o aérea).

De manera paralela al análisis de riesgo de calidad (GMP), SHE debe efectuar un análisis de higiene industrial (HI) documentado.

Es recomendable efectuar una comparación y revisión de los dos diferentes análisis de riesgos (GMP y HI) una vez que son completados los mismos, para asegurar que cualquier conflicto sea evaluado, por ejemplo: podría haber un conflicto GMP / HI en relación a la dirección del flujo de aire, típicamente el flujo de aire podría ser bajo presión positiva desde un área de manufactura para propósitos GMP de manera de prevenir la entrada al área, pero una presión negativa para propósito de HI para mantener el producto contenido. El diseño final y la solución de control deberán ser acordadas sobre una base caso a caso balanceando ambos requerimientos (GMP y HI).

Ambos criterios GMP e HI son extraídos desde datos toxicológicos y clínicos de fuentes comunes. Cada uno debe tener un enfoque basado en la ciencia para la gestión de riesgo y una clara estrategia para evaluar la exposición potencial.

A pesar que los criterios para ambos requerimientos provienen de los mismos datos toxicológicos y/o clínicos, la forma en que los datos son usados para obtener límites aceptables y las estrategias de control adecuados difieren.

Resumen de diferencias para consideraciones GMP y de HI

 Flujograma GMP de contaminación cruzada GMP: véalo aquí.

Análisis de riesgos GMP

La siguiente información necesitará ser colectada y comprendida para efectuar la evaluación de riesgo:

• Propiedades del producto (ej. Solubilidad, toxicidad, tamaño de partícula) del producto que está en las instalaciones o que será introducido en ellas
• Layout, flujo del proceso, flujo del personal, flujo del aire, diseño de la ventilación
• Diseño del equipamiento y método de operación
• Controles ya existentes en las instalaciones o controles planeados para nuevas instalaciones o productos
• SOPs para control de mix up, limpieza, vestimenta, etc.

Cualquier declaración inicial de alto nivel y decisiones en un proyecto que un cierto producto o tipo de producto no puede ser introducido o empacado en una instalación necesita ser documentado apropiadamente, por ej. En la estrategia de validación y además en las bases del documento de SHE de las instalaciones.

Hay objetivos claves GMP, requerimientos de alto nivel para minimizar el riesgo de contaminación que necesitan ser documentados en URS (requerimientos de usuarios) para asegurar que ellos están incluidos en el proceso de calificación / validación.

Para instalaciones existentes, evaluar que el nuevo producto no será comprometido / contaminado por cualquiera de los productos o procesos existentes en las instalaciones y viceversa, más allá de un límite aceptable.

Para instalaciones nuevas, los productos no serán comprometidos o contaminados en ninguna forma por medio de las actividades de manufactura más allá de un límite aceptable.

Para contaminación cruzada las siguientes cuatro rutas necesitan ser consideradas:

1. Mix- Up
2. Retención
3. Transferencia mecánica
4. Aerotransporte

Para ver mas detalle sobre cada una de ellas haga click en Contaminación cruzada.

El impacto sobre el producto / paciente necesita ser evaluado usando la información y conocimientos disponibles.

La competencia en el equipo debería representar especialista con conocimiento en todas estas áreas para que el análisis sea exitoso.

Riesgo: es la combinación de la severidad de las consecuencias potenciales derivada de un peligro (o combinación de peligros) y la probabilidad que esas consecuencias sean realizadas.

Hay diferentes herramientas de análisis de riesgo que pueden ser usadas pero todas ellas deberían incluir factores definidos para evaluar severidad, probabilidad de ocurrencia y detectabilidad y manejar escalas de score comunes.

Severidad: una medida de las posibles consecuencias de un peligro, por ej. Cuán severo podría ser si un paciente / empleado es expuesto a esa peligrosa contaminación? (la escala podría ir desde inadvertido a fatalidad).

Ocurrencia: una medida de la probabilidad que un peligro ocurra. Por ej. Cuán probable es que esa contaminación peligrosa ocurra? (escala desde una ocurrencia en más de 5 años a más de una por lote).

Detectabilidad: la habilidad para descubrir o determinar la existencia, presencia, o hecho de un peligro, por ej. Cuán probable es detectar la contaminación peligrosa antes que la misma sea expuesta al paciente / empleado? (la escala puede ir desde obvio o monitoreado y con alarmas a no detectable).

El propósito del análisis es describir el riesgo, entender la probabilidad de su ocurrencia, si será detectado y evaluar su severidad.

Mitigaciones del riesgo pueden entonces ser determinadas e implementadas. El análisis asistirá en concluir en qué tipo de instalaciones el producto / productos puede ser acomodado. El análisis de riesgo debería ser revisado por medio del proyecto sobre una base regular de manera de asegurar que las mitigaciones son implementadas. El proyecto debería chequear que todas las mitigaciones están “in place” antes de sea entregado para la operación de rutina.

Cuando hay cambios al alcance original del análisis de riesgo el negocio debería revisar el análisis. Si no hay cambios en las instalaciones es recomendado revisar el análisis sobre una base regular, la frecuencia podría tomar en cuenta el portfolio de productos existente.

Espero que le resulte interesante.

Publicadas el 20 de agosto de 2015

Publicadas el 19 de agosto de 2015

Hay 4 rutas potenciales para la contaminación cruzada dentro de las actividades farmacéuticas:

1. Mix up: se refiere a la contaminación a un nivel no seguro de un producto con otro. Los altos riesgos de mix up normalmente provienen de fallas cGxP por baja tecnología, debido principalmente a error humano (ej, falla en el seguimiento de los procedimientos) o debilidades de los sistemas (ej. Pobre rotulado de los materiales).
2. Retención: es definido como el arrastre de material sobre la superficie en contacto con producto de un producto con otro cuando utilizan el mismo equipamiento en su elaboración. Los factores que afectan la retención están relacionados con la efectividad del procedimiento de limpieza y su aplicación por el personal operativo tras la finalización del proceso, y no solo incluye los residuos de productos, sino también productos secundarios de la limpieza o residuos de materiales de limpieza. El desarrollo de los sistemas de limpieza es una de las áreas de mayor preocupación en la Industria farmacéutica.
3. Transferencia mecánica: Esto incluye todas las rutas por medio de las cuales el material puede ser transferido de un producto a otro por contacto, por ej. Ropa o guantes contaminados con un producto que tocan la superficie usada para elaborar un producto diferente, contacto entre la superficie de un producto sucio (contaminado) con otro limpio (accidental).
4. Transporte por el aire: Contaminación de un producto a otro por medio de partículas aerotransportadas.
   La transferencia asume la generación de un aerosol estable, el cual se mueve a otra área donde se deposita en una cantidad significativa sobre otro producto expuesto (un aerosol es una suspensión de sólidos finos o partículas líquidas en un gas, usualmente aire. ej. Humo). Los sistemas abiertos son los más riesgosos para este tipo de contaminación.

A partir de los seis meses de entrada en vigencia de esta norma, determinadas especialidades medicinales

Capacitación en Registro de Establecimientos y Productos Domisanitarios

La Dirección de Vigilancia de Productos para la Salud de la ANMAT realizará una capacitación gratuita en habilitación de establecimientos y registro de productos domisanitarios, destinada a empresas del sector.

El área de empaque es una de las operaciones de mayor riesgo, en ella suelen ocurrir la mayoría de los problemas que suceden dentro de la manufactura de los productos medicinales.

Los riesgos primarios durante el empaque son:

• Riesgo de mix up
• Riesgo de contaminación cruzada
• Riesgo de contaminación ambiental
• Riesgo de que materiales incorrectos sean llevados a la línea de empaque
• Riesgo de colocar datos variables incorrectos en etiquetas o estuches
• Riesgo de que los blisters y/ o estuches no estén correctamente sellados

El auditor siempre debe tener estos riesgos en mente cuando audita el área de empaque.

Estas líneas son una guía para efectuar la calificación de las instalaciones, equipos y servicios existentes.

Existen guías que aportan mucho detalle para la calificación de los equipos nuevos, sin embargo debemos reconocer que cuando nos referimos a la calificación del equipamiento existente, la información es limitada.

En este artículo queremos dejarles reflejado nuestro pensamiento sobre este tema.

No es inusual encontrar que una planta tiene una mezcla de equipos nuevos calificados completamente (DQ, IQ, OQ, PQ) y equipamiento parcialmente o NO calificado.

A través de muchos años de uso, las instalaciones, servicios, sistemas y equipos han mostrado su aptitud para funcionar de acuerdo a distintos requerimientos.

Sin embargo, las cGMPs necesitan que los ítems que tienen impacto sobre la calidad del producto, proceso deben estar calificados. La calificación formal es la base de las actividades relacionadas tales como la validación asociada con la introducción de nuevos productos o la validación de los productos existentes que forma el punto de partida para futuros controles de cambio.

La calificación debería proveer verificación documentada que los parámetros definidos como críticos para la operación y mantenimiento son adecuadamente controlados.

Es esencial que la calificación sea práctica y alcanzable, agregue valor al proyecto y esté concentrada en los elementos críticos del equipo. Es recomendable que un enfoque de Análisis de Riesgos sea usado para definir la profundidad de la calificación.

Siempre debería haber una proporción razonable entre el riesgo para la calidad del producto, la cantidad de mediciones a ser efectuadas y la documentación a ser preparada. Por ejemplo la etapa de manufactura, estado regulatorio y el propósito de uso.

Si miramos los requerimientos regulatorios, nos encontramos que la ICH Q7a indica que las Instalaciones, servicios, equipos y sistemas deben ser adecuadamente calificados para asegurar la integridad de los datos y del producto.

Un lineamiento adicional esta dado por las PIC/S (Pharmaceutical Inspection Co-operation Scheme), donde las mismas indican que aunque no sea posible realizar los detalles de una calificación de la instalación para un equipo establecido ni el enfoque detallado para una calificación de la operación, debería haber datos disponibles que verifique y soporten los parámetros operativos y los límites para las variables críticas de la operación del equipamiento.

Adicionalmente, la calibración, limpieza y mantenimiento preventivo, deberían estar documentados y por supuesto deben existir SOPs de operación y procedimientos de entrenamiento de los operadores para el uso del equipamiento.

Ahora vamos a ver el análisis de riesgo (AR) aplicado a las actividades de calificación.

El AR es un enfoque formal y sistemático para identificar riesgos GMP relacionados al equipamiento y sistemas de soporte. Es una herramienta muy útil que puede ser aplicada a la planta, equipamiento y sistemas los cuales han estado en uso por muchos años.

Es recomendado que las instrucciones de manufactura sean usadas en combinación con los requerimientos generales GMP (ej. Diseño, documentación de riesgos de contaminación, utilización en el producto final) como base para el AR.

Cada etapa de la manufactura puede ser evaluada individualmente con respecto a operaciones / actividades críticas (por ej. Velocidad de agitación, rangos de temperatura, presión, humedad, manejo de producto expuesto, etc.).

Descripciones de procesos, reportes de desarrollo y revisiones de calidad del producto pueden asistir en la identificación de las operaciones parámetros críticos de calidad.

El AR puede ser llevado a cabo usando distintos enfoques, ej. HACCP, FMEA, árbol de decisiones, etc. el AR del equipamiento puede ser efectuado para el tren de equipos o por unidad de proceso individual (ej. Reactor, centrífuga, etc.) y sus sistemas de soporte.

Las unidades de operación podrían ser evaluadas de acuerdo al siguiente esquema:

• La operación impacta directamente sobre la calidad del producto?
• La operación crea datos electrónicos los cuales son la base para actividad GMP relacionada?
• Un malfuncionamiento podría impactar directamente sobre la calidad del producto?
• Tiene instrumentos que miden o controlan etapas críticas del proceso?
• La operación / instalación causa riesgo de contaminación al producto o al ambiente de la planta?
• Los materiales de construcción están en contacto directo con el producto?

Si al final de las preguntas anteriores nos encontramos con algún “Si” entonces la operación es considerada como GMP relevante.

Durante el AR, debemos considerar la probabilidad de ocurrencia y la detectabilidad y las medidas para reducir el riesgo deben ser identificadas.

El AR puede ser efectuado usando un template, donde las etapas de trabajo típicas o actividades para la unidad del proceso son listadas (incluyendo instrumentos y sistemas de control).

Adicionalmente los materiales de construcción en contacto directo con el producto son evaluados y los dispositivos de medición y control críticos son identificados para su calibración.

Ahora veamos las actividades de calificación, en el siguiente flujograma:

Adicionalmente, los equipos que son calificados, dependiendo de la criticidad de los mismos pueden ser ingresados en un plan de revisión periódica.

Publicadas el 06 de agosto de 2015

Mediante la Resolución N° 4452/2015, la provincia adhiere a todas las Disposiciones ANMAT de Trazabilidad de Medicamentos.