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Ya en otro artículo hemos definido desvío o no conformidad, voy a mencionar otra forma de definirlo:

Un evento no planeado que puede provocar el alejamiento de un proceso, procedimiento, resultado inesperado, no cumplimiento de un requisito previamente establecido en las cGMP.

También mencionamos que los podemos clasificar en críticos, mayores y menores de acuerdo a su impacto o gravedad.

Ahora no voy a volver sobre el proceso de investigación de los desvíos sino que quiero que veamos el tema de la eficacia de las investigaciones.

Si bien muchos utilizan la evaluación de la eficacia de los CAPAs, tomándose un tiempo posterior a la implementación del CAPA y revisando los resultados, hoy quiero referirme a la identificación de los desvíos repetidos.

La evaluación del desvío para ver su reincidencia, se hace sobre un período de tiempo (puede ser 12 – 24 meses).

Un desvío repetido es un evento que se repite con la misma causa raíz de cualquier clase de desvío para el mismo o similar producto / material, proceso, equipo, área, documentación u otro sistema GMP dentro del período de tiempo establecido (12-24 meses).

Pero cual es la interpretación de este hecho?:

La ocurrencia de un desvío repetido indicaría que la investigación inicial del desvío no parecería haber sido adecuada en la identificación de la causa raíz del evento o no se completó adecuadamente la acción correctiva para prevenir su reocurrencia.

Para los interesados, les dejo un flujograma muy simple para la identificación de los desvíos repetidos:

Desvios_repetidos

 

Cualquier consulta sobre el tema, pueden hacerla vía el blog o escribiendo a : info@cgmpdoc.com con el asunto: Desvíos repetidos.

 

Espero que les sea útil.

Para cumplir con los requerimientos de las cGMP, Ud. debe tener disponible un programa de calibración escrito. El mismo debe incluir un procedimiento, conteniendo responsabilidades, agendas de trabajo, límites de performance, y un sistema para indicar el estado de calibración de cada instrumento.

  • SOPs:

Debe haber SOPs para todos los procedimientos usados para la calibración, de forma de asegurar que los mismos son consistentes, están aprobados y tienen una base científica. Los SOPs deben tener intervalos adecuados definidos para la calibración de rutina, pautas específicas, agendas, límites para exactitud y precisión y debe dar pautas para la toma de acciones de remediación en el caso que los límites de exactitud y precisión no se cumplan. Los instrumentos que no cumplan con las especificaciones establecidas, no deben ser usados.

  • Tolerancias:

Los SOPs deben especificar las tolerancias de calibración (diferencia permitida entre el instrumento a testear y el estándar). Por ejemplo, un termómetro estándar muestra una temperatura de 100 ˚C. El instrumento muestra 99˚C, este grado de diferencia, es aceptable? La tolerancia requerida debe ser preestablecida.

  • Estándares:

Un estándar de calibración es un instrumento de referencia que provee una medición de exactitud conocida. El estándar es el instrumento contra el cual el instrumento es medido y comparado.

  • Intervalos:

Los SOPs deben establecer la frecuencia de calibración de los instrumentos.

  • Rótulos:

Una práctica común en la industria es el uso de rótulos para los instrumentos calibrados, indicando la fecha de calibración y su vencimiento. No use instrumentos con su calibración vencida. Reporte inmediatamente a su superior dicha situación.

  • Responsabilidad:

Los empleados que tienen contacto con instrumentos, ya sea para calibrarlos, administrar la calibración o usarlos para medir variables de un proceso, tienen la responsabilidad de cumplir con los SOPs de calibración.

  • Documentación:

Documentar todas las actividades relacionadas al programa de calibración. Esta documentación debe incluir las mediciones detectadas en la calibración inicial, tolerancias, estándares utilizados, procedimientos usados, y cualquier desviación o investigación conducida. Esta documentación debe además incluir la fecha de la próxima calibración agendada.

  • Investigaciones:

Si el test de calibración no cumple con las tolerancias requeridas en la calibración, además de su ajuste, reparación o reemplazo, es necesario determinar si la desviación puede haber impactado en los productos elaborados usando dicho instrumento.

Por qué es importante la calibración?

La validación y la calibración son inseparables. Debido a que la validación y sus resultados se basan en la exactitud, precisión y confiabilidad de las mediciones, la calibración de los instrumentos es fundamental. Una calibración inadecuada llevará a resultados dudosos y por lo tanto a una validación cuestionable.

Calibración vencida:

NO use instrumentos si la fecha de calibración está vencida. La información provista por un instrumento que está fuera de calibración NO es confiable. Si Ud. determina que un instrumento tiene la fecha de calibración vencida, retire el instrumento del uso y contacte a su supervisor.

 

 

El mantenimiento preventivo es considerado como un mantenimiento planeado, efectuado sobre el equipamiento o sistema para:

  • Asegurar que el mismo esté disponible para operar normalmente dentro de sus especificaciones antes que una reparación no planeada sea necesaria.
  • Extender la vida operativa del equipamiento.
  • Reemplazar pastes desgastadas antes que las mismas puedan afectar la performance del equipamiento, lo cual puede afectar la calidad del producto.
  • Proveer un mantenimiento de rutina recomendado como por ejemplo la lubricación.

Todas las actividades del mantenimiento preventivo deben estar agendadas considerando una frecuencia de ejecución que asegure que los equipamientos están dentro de los límites de su operación bajo condiciones normales operativas. La frecuencia puede ser establecida a través de la consideración y revisión de los siguientes criterios:

  1. Frecuencia de uso
  2. Experiencia y aplicación
  3. Requerimientos de proceso
  4. Criticidad del equipamiento con respecto del impacto GMP
  5. Tendencia de datos históricos
  6. Exactitud requerida del proceso
  7. Aspectos regulatorios
  8. Recomendaciones de mantenimiento por parte del fabricante

El racional para establecer la frecuencia del mantenimiento preventivo debe estar documentado. La frecuencia debería ser conservadora de manera de asegurar que no hay riesgos sobre la calidad del producto.

Cada planta debe tener un procedimiento escrito aprobado para el manejo del mantenimiento preventivo y de acuerdo al mismo una agenda con las actividades a efectuar. Para el caso del mantenimiento no planeado, debe haber un procedimiento escrito sobre como efectuarlo adecuadamente y documentar dicha actividad. El impacto de las actividades de mantenimiento no planeado debe ser analizado, documentado y las acciones de remediación tomadas.

Todas las actividades de mantenimiento (preventivo o no planeadas) deben ser documentadas.

Si el mantenimiento preventivo requiere el reemplazo de partes, las mismas deben ser removidas del pañol, el cual es controlado por personal autorizado de mantenimiento.

El reemplazo de piezas debe ser claramente “like for like”, cualquier otro reemplazo debe ser manejado a través del sistema de control de cambios, con la posibilidad de tener que efectuar tareas de validación. Los repuestos críticos deben ser solamente provenientes de proveedores aprobados.

Las tareas de mantenimiento no deben impactar la calidad de los productos.

Luego de las actividades de mantenimiento es necesario efectuar la limpieza del equipo y del área.

Un equipo adecuadamente mantenido NO es probable que falle.

 

La fabricación y uso de un medicamento entraña cierto grado de riesgo. Los riesgos asociados a su calidad final son uno de sus componentes, pero es necesario entender que la calidad debe mantenerse a través de todo el ciclo de vida. Un análisis efectivo de riesgos debe tener un enfoque abarcativo y revisar integralmente dicho ciclo, pasando por todas las etapas de la cadena de abastecimiento.

Un análisis bien logrado debería proveer herramientas para tomar mejores y más rápidas decisiones cuando algún problema aparece, y debería proveer a los clientes y a las agencias regulatorias de confianza en la habilidad de la empresa de lidiar con los potenciales problemas y sus soluciones.

Un sistema de análisis de riesgos eficaz gestiona y controla los riesgos relacionados a la seguridad y calidad.  Lo que no puede hacer es convertir un producto inseguro o de pobre calidad  en otro seguro y de alta calidad.

risk2

Por esto es esencial insertar el Programa de análisis de riesgos en un plan que contemple todos los aspectos de las Buenas Prácticas de Fabricación:

  • Formulaciones adecuadas (respaldadas por estudios)
  • Control de proveedores de materiales
  • Diseño correcto de los procesos y equipos
  • Instalaciones adecuadas
  • Personal entrenado

¿Por qué?

  • Maximiza la seguridad y calidad de los productos.
  • Permite planificar como evitar los problemas.
  • Dirige los recursos hacia las áreas críticas.
  • Cumple con los requerimientos de las autoridades sanitarias y de los estándares internacionales.

Y fundamentalmente porque:

Ni siquiera una inspección al 100% del producto final logra los mismos resultados de seguridad/calidad de un producto que un programa de gestión.

La condición de seguridad calidad de un alimento o medicamento es un requisito implícito que tienen los consumidores.  Este es un aspecto de la especificación que NO es negociable.

El gerenciamiento de los riesgos de un proceso proporciona confianza en que se está gestionando adecuadamente el proceso para obtener productos seguros y de calidad.

Las metodologías aplicables permiten planificar la forma de evitar problemas en lugar de esperar a que ocurran e intentar controlarlos o buscar una solución, ayuda a tomar decisiones fundamentales, eliminando sesgos y garantizando que las personas adecuadas, con la formación necesaria son las que deciden.

Además, dado que se enfoca en los puntos críticos de control, ayuda a dirigir los recursos hacia las áreas que generan los peligros.

Ahora volviendo al tema de la inspección al 100 %, quiero que hagan este simple ejercicio con un grupo de sus colaboradores:

La consigna es contar cuantas veces se repite la letra i en el texto, el tiempo para hacerlo es de 25 segundos. Uds. Les dejan un texto y luego de los 25 segundos cada uno de ellos debe escribir cuantas letras i encontró.

El texto es el siguiente:

ES VERDAD QUE SE REQUIERE CIERTA EXPERIENCIA PARA DESARROLLAR UN ANÁLISIS DE RIESGOS, PERO ESTA EXPERIENCIA NO ES MAS QUE UN CONOCIMIENTO PROFUNDO DE LOS PRODUCTOS, MATERIAS PRIMAS Y PROCESOS DE FABRICACIÓN, JUNTO CON EL CONOCIMIENTO DE LOS FACTORES QUE PUEDAN SUPONER UN RIESGO PARA LA SALUD.

Cumplidos los 25 segundos cuenten los valores encontrados, y calculen el número de % de aciertos y la dispersión de las respuestas respecto de la solución verdadera: 18 letras i.

Este ejercicio es básicamente una inspección visual del producto final al 100%.  Frecuentemente se confía en este tipo de inspecciones al final de las líneas, sin embargo no son técnicas fiables de control.

En este punto, cualquier persona sin mucha experiencia en laboratorios de ensayo, aseguraría que existen métodos mucho más confiables que las inspecciones visuales. Es cierto, pero veamos que sucede:

Inspección final por muestreo

Probabilidad de detectar una contaminación microbiológica analizando un producto al final de su proceso productivo:

Contaminación homogénea:

5 UFC/kg              10 muestras         de 25 g       71%

1 UFC/kg              10 muestras         de 25 g       22%

 

Contaminación heterogénea:

5 UFC/kg                  10 muestras         de 25 g       <2%

10000 UFC/kg      10 muestras         de 25 g      <15%

5 UFC/kg                   muestreo continuo,             >90%

100 g por tonelada (10%)

El problema mayor con las inspecciones finales se presenta cuando las técnicas de control son destructivas, tal como lo son los ensayos microbiológicos o fisicoquímicos. Esto conduce a la utilización de planes de muestreo, que hacen aún menos confiables a las técnicas finales de control como única medida para garantizar la calidad o la seguridad de los productos.

Muestrear y analizar un producto para detectar un peligro está suponiendo dos cuestiones básicas: que las  técnicas son apropiadas para la detección y que el muestreo es representativo de la calidad total.

A su vez la representatividad que la muestra puede tener del lote va a depender de la distribución que el peligro tenga en el producto (homogénea o heterogénea) y de su frecuencia de aparición (cantidad de peligro por cantidad de producto).

En el ejemplo se muestra que la probabilidad de detectar una contaminación microbiológica homogénea de 5 células por kilo de producto, asumiendo que la técnica empleada es sensible para la bacteria ensayada, con un plan de muestreo de 10 muestras de 25 gramos es del 71%.  Si el mismo lote tuviera 1 célula por kilo, usando el mismo muestreo, la probabilidad bajaría a 22%.

En la mayoría de los casos, y prácticamente siempre en los peligros microbiológicos, la contaminación es heterogénea.  Esto empeora aún más las cosas, ya que la probabilidad de detectar el peligro con el plan de muestreo inicial se verá reducida a sólo el 2%, y llegaría al 15% si la contaminación tuviera niveles de 10000 UFC/kg.  Para tener un nivel aceptable de detección del peligro con niveles bajos de contaminación, se debería recurrir a muestreos continuos, lo que disminuye significativamente la productividad.

Es por esto que es esencial contar con un programa de gestión de riesgos y calidad, tal como los que desarrollaremos, insertos en un plan de Buenas Prácticas de Fabricación.

El diccionario define la palabra riesgo como la “Posibilidad de que se produzca un contratiempo o una desgracia, de que alguien o algo sufra perjuicio o daño”.

En el análisis sistemático definimos riesgo como la combinación entre la probabilidad de ocurrencia de un daño y su severidad.

Existe en esta definición una gran subjetividad ya que en una misma evaluación, distintas personas pueden tener percepciones diferentes de cuales son los posibles perjuicios, darles a ellos distintas probabilidades de ocurrir y atribuirles diferentes consecuencias. También existe cierta incertidumbre en la evaluación del riesgo que pueda hacerse debido a gaps en el conocimiento científico.

En forma empírica nos resulta mucho más difícil distinguir riesgos cuya probabilidad de ocurrir y severidad son altas, esto es porque los asociamos con un peligro inmediato y todos nuestros “instintos” se disparan. Sin embargo el desafío es detectar riesgos que puedan tener consecuencias críticas y que en gran cantidad de veces no son tan evidentes.

Seguridad frente al riesgo

La definición con sentido común es: seguridad es la ausencia de riesgo.

Técnicamente, no hay manera de demostrar la total ausencia de riesgo. Esto sería como tratar de mostrar algo que no hay – una tarea imposible. Por lo tanto, la seguridad es un concepto relativo y se traduce en una situación de riesgos muy pequeños o riesgos que son aceptables, dado la compensación de sus beneficios.

Criterios para la seguridad

Aunque la seguridad no es un concepto científico en la forma en que lo es el riesgo, la seguridad juega un papel crítico en la toma de decisiones por parte de las Agencias Regulatorias. Las autoridades regulan con las leyes, y es a partir de estas leyes que se derivan los criterios para juzgar la seguridad. Los criterios de las Agencias para juzgar la seguridad son diferentes para los distintos tipos de productos.

Seguridad absoluta

En ningún caso se puede determinar la ausencia absoluta del riesgo (seguridad).

¿Qué es la gestión de riesgos?

La gestión del riesgo es esencialmente una herramienta para controlar y mitigar los riesgos. Su objetivo es lograr un nivel adecuado de seguridad. La gestión de riesgos se compone de cinco actividades. Cada una de estas actividades implica un tipo diferente de análisis técnico y habilidades técnicas.

  • Análisis de riesgo
  • Evaluación del riesgo
  • Control del riesgo
  • Evaluación del riesgo residual total
  • Monitoreo posterior e identificación de nuevos riesgos

¿Qué le preocupa más?

¿Estaría más preocupado sobre un producto (A), que tiene un 1 en 1 millón de probabilidad de causar ceguera, o el producto (B), que es de 1 en 100 posibilidades de causar irritación leve en la piel? No hay una respuesta “correcta” a una pregunta de este tipo, pero es el tipo de pregunta que los gestores de riesgos tienen que hacer frente.

Quizás otros factores tienen que ser considerados, como por ejemplo ¿Cuántas personas podrían estar expuestas a cada producto? ¿Qué importancia tienen estos productos en la reducción de riesgos de otras enfermedades? En última instancia, los juicios de valor son necesarios.

 

Para finalizar, les dejo los siguientes links:

 

Espero que les resulte interesante.

Quiero introducirme en este tema tan necesario como importante.

Algunos de Uds. ya están trabajando en él, otros quizás solo hayan tenido tiempo para pensar sobre el manejo de riesgo de calidad.

Este artículo tiene por objetivo alentarlos en la implementación de un exhaustivo enfoque para el manejo de los riesgos de calidad en su Planta.

Para ello les dejo las siguientes ideas sobre el QRM.

riesgo

  • Generalmente cuando comenzamos con este proyecto hacemos foco en los procesos y en las herramientas que tenemos para identificar, analizar, mitigar, comunicar y efectuar el seguimiento de los riesgos, pero es fundamental invertir esfuerzos en alcanzar el cambio cultural, el cambio de pensamiento, el cambio de conducta. La implementación de un proceso QRM sin el cambio cultural de la planta no alcanzará los resultados esperados, es fundamental entender que este proyecto alcanza a todos los sectores de la Planta, no se trata de un proyecto de calidad solamente.
  • Esta cultura bien implementada resultará en una actitud más proactiva que reactiva, lo cual traerá beneficios sustentables.
  • Este cambio nos lleva a construir una cultura donde los riesgos y problemas, cuando ocurren, son vistos como oportunidades de mejora.
  • El QRM es un proceso continuo.
  • Una implementación exitosa del QRM se traducirá en mejora de los indicadores de calidad.

Nuestra propuesta, desde cGMPdoc queremos ofrecerle la siguiente promoción de documentos:

  • Capacitación sobre QRM
  • SOP de QRM
  • Check list Identificación de Riesgos
  • Planilla Excel para efectuar la evaluación de riesgos identificados

Si está interesado consulte en info@cgmpdoc.com

La semana pasada estuve discutiendo sobre el manejo de sistema de desvíos con un colega de la industria y nos metimos en un ejemplo de desvío de conciliación, o sea un desvío surgido como consecuencia de una conciliación fuera de los límites especificados, en algunos laboratorios 98.0 – 102.0 %.

Luego de un rato de debate, nos quedamos con unas ideas al respecto y quiero dejárselas. Están relacionadas con los fundamentos o background del tema y los ítems a investigar:

Background:

  • ¿Cómo se calcula la conciliación?
  • ¿Cómo se comparan los resultados con el rendimiento?
  • ¿Cuál es el Peso target del comprimido?
  • ¿Cómo se calculan los comprimidos producidos?

Investigación:

  • Revisión del producto elaborado
  • Revisión de las paradas de máquina
  • Número de unidades producidas
  • Eventos que podrían explicar bajo rendimiento
  • Revisión de las fracciones rechazadas del lote
  • Revisión de los ajustes de peso del comprimido
  • Revisión del peso promedio del lote

Estos ítems intentan ser algunas ideas para comenzar a enfocar el desvío de conciliación, espero que les sirva como base para su trabajo diario.

Para minimizar la contaminación de los materiales debido a la exposición a los pallets de madera, debemos considerar el manejo de los mismos:

  • Asegurar que los pallets son mantenidos en condiciones que no promuevan el crecimiento de microorganismos objecionables. Debe ser considerado, la temperatura, la humedad relativa y la protección de otros elementos.
  • No son aceptados pallets con tratamiento químico,  ejemplo con fenoles halogenados o anisoles halogenados, como tribromofenol (TBP) o tribromoanisol (TBA). Sólo se aceptan pallets con tratamiento térmico como por ejemplo: ISPM 15 (Norma internacional sobre medidas fitosanitarias  REGULATION OF WOOD PACKAGING MATERIAL IN INTERNATIONAL TRADE (2009)).

codigo-nimf15

  • Los pallets comprados por el Laboratorio deben incluir dicho tratamiento, asimismo deben ser requeridos a los proveedores de materiales y productos la entrega de los mismos en pallets tratados térmicamente.
  • Los pallets que presentan las siguientes condiciones deben ser separados para su posterior descarte:
    • Falta de tablas y/o tirantes o los mismos en mal estado
    • Húmedos o empapados de agua
    • Manchados con sustancias grasa y/o adhesivas
    • Corroídos por productos químicos
    • Hongos visibles o con mal olor
    • Sin tratamiento térmico (sin sello identificatorio) de acuerdo a lo indicado anteriormente
  • Debe haber un procedimiento implementado para el manejo del riesgo de halofenoles o haloanisoles incluyendo la causa raíz y material de erradicación.
  • Es recomendado el testeo de contenido de humedad del ballet, pero no es requerido. Si es implementada una especificación, la humedad debe ser < 20 %.
  • El proveedor de pallet debe ser incluido dentro la lista de proveedores a evaluar periódicamente.
  • Los pallets deben ser almacenados en un ambiente controlado con buena ventilación.
  • Los pallets que están en condiciones pero se encuentran sucios, deben ser limpiados con aspiradora y trapeados con un paño húmedo.

¿Cómo conducir una revisión anual de productos efectiva?

Antes de comenzar quiero volver sobre una idea mencionada anteriormente y que supongo la habrán escuchado muchas veces y en distintos lugares: el APR es más que un requerimiento regulatorio, es una revisión que le permite al elaborador entender más su proceso y tomar acciones de mejora.

Las cGMP necesitan una evaluación anual de los estándares de calidad de los productos para determinar la necesidad de ajustar sus especificaciones y los procedimientos de elaboración y de control.

Las guidelines acentúan la importancia del análisis de las investigaciones o desvíos conducidos y los reclamos de productos recibidos, mientras el reporte de APR debe explorar, en profundidad, las causas de recalls y de devoluciones de productos, si las hubiera.

De manera general, el mandato de las Agencias regulatorias (por ej. FDA) es mirar a través y sistemáticamente por todas las áreas de mejora y alinear los procesos consistentemente a la elaboración de productos de calidad.

Por estas mismas razones generales, las GMP requieren a los elaboradores analizar previa revisión, examinar los resultados del análisis de productos terminados y los controles en procesos críticos y revisar: lotes fallidos, desvíos, CAPAs, controles de cambio, estudios de estabilidad, devoluciones, reclamos, calificaciones en equipos críticos y acuerdos de calidad.

Los CAPAs de la revisión anual de productos necesitan ser comunicados al Senior Management y completados de manera efectiva y a tiempo, su efectividad debe ser chequeada por medio de las auditorías internas.

Estructura de un informe de APR:

Puede variar según la compañía, o incluso el producto. La idea de seguir un template o modelo asegura que todos los aspectos requeridos son evaluados.

Pero un APR es un documento que evoluciona.

Estructura de informe de APR: http://wp.me/p1Hn5Y-fs

Cambios y correcciones

La Revisión de los cambios puede ser desglosada en: cambios de materia prima, en los componentes de empaque, en especificaciones y documentos maestros. La sección de no conformidades y desvíos necesita ser revisada sobretodo considerando las acciones correctivas y su efectividad. Cualquier CAPA vencido o inefectivo necesita ser discutido en el informe. Este es uno de los aspectos fundamentales.

Cualquier tendencia observada necesita ser direccionada, no solo las que son OOS.

Racionalización de los datos de origen y administración del APR

Compilar los datos crudos es siempre un esfuerzo de equipo, pero el departamento de QA debe tomar el liderazgo y ser el último responsable de la administración del programa.

Un comité de APR podría típicamente incluir un representante de QA, QC, validaciones, operaciones, estabilidad, ingeniería, y logística. Un borrador de informe es completado sobre el análisis crítico de los datos crudos, luego se discute en una reunión del comité de APR para determinar los CAPAs efectivos.

Otro desafío para el administrador de APR es la recuperación de datos para el propósito de la revisión.

Las empresas con sistemas de adquisición de datos calificados pueden usar sus bases de datos, mientras los elaboradores que se manejan con papeles pueden tener que revisar los documentos de lote en forma individual para ver los parámetros del proceso, los controles en proceso, los análisis finales, los rendimientos, etc. En cualquiera de las dos formas, los datos crudos usados para el análisis deben ser exactos de manera de completar una análisis/evaluación efectivo. Si son observadas desviaciones del proceso durante la revisión, puede ser requerido colectar información adicional para justificar dichos hallazgos.

Los datos deben estar disponibles para el administrador del APR en el momento oportuno. Todos ellos deben ser verificados por una segunda persona si son colectados manualmente.

Si son utilizadas planillas de cálculo, las mismas deben estar validadas previo a su uso.

Conclusiones

Efectuar un APR es un requerimiento para los mercados regulados. Pero más que eso, la revisión ayuda al elaborador a entender y conocer mejor sus procesos y para reunir información adicional para posteriores mejoras.

Es una enorme ayuda en la determinación si un producto aún cumple las especificaciones, si necesita un cambio de formulación, modificación del empaque, una revisión de especificación, o un proceso más robusto. Una conclusión de APR es un paso previo al desarrollo futuro del producto y por lo tanto debería ser exacto y respaldado mediante datos adecuados.

Las guías de validación de procesos de la FDA piden la verificación continua del proceso. Así, un programa de APR puede servir como un sistema on going (etapa 3: verificación continua del proceso) para colectar y analizar los datos del producto / proceso que relaciona la calidad del producto.

Las necesidades del APR son parte del plan de mitigación de riesgos de acuerdo a las recomendaciones del ICH Q9.

La información reunida y las tendencias observadas pueden ayudar al desarrollo de un nuevo producto como tal y entonces esto es esencial para distribuir el reporte a todas las partes pertinentes e interesadas. El esfuerzo puede además ser revisado y compartido con equipos de mejora continua (lean process) mientras el desarrollo de CAPAs de un APR son críticos en evitar riesgos potenciales para un producto en el futuro.

Les dejo un artículo adicional:http://wp.me/p1Hn5Y-f3

Desde cGMPdoc, le ofrecemos la posibilidad de una promoción compuesta de 1 SOP para el manejo de los APR el cual incluye un informe modelo y una capacitación powerpoint con notas aclaratorias y su respectivo cuestionario de evaluación, consulte en info@cgmpdoc.com.

Además si Ud. Lo necesita podemos ofrecerle efectuar la revisión anual de sus productos, consultenos aquí.

De acuerdo a las cGMP, los proveedores de materiales para elaborar productos deberían cumplir con los preceptos de la regulación, incluyendo el control de cambios.

La industria ha evolucionado y desarrollado procedimientos para calificar los proveedores críticos de manera de asegurar su cumplimiento de las cGMP. En los últimos años ha habido esfuerzos globales para proveer estándares que incluyen lo siguiente:

  • Una demanda por parte de clientes para proveedores para que sean abiertos y transparentes
  • ICH Q7A, una GMP para APIs que incluye el concepto de control de cambios
  • IPECs (International Pharmaceutical Excipients Council), GMP para excipientes que incluyen un párrafo sobre control de cambios y además tiene una guía sobre control de cambios.
  • La FDA, USP y la Farmacopea Europea tienen iniciativas para trabajar en conjunto con proveedores y clientes para determinar el efecto de la variabilidad de los excipientes sobre la producción de medicamentos.

Está aumentando la presión para lograr un mayor entendimiento mutuo entre clientes y proveedores sin embargo uno de los factores que impide el progreso es el manejo de los cambios. Para ello debemos entender y responder la siguiente pregunta: ¿Cuál es la importancia de un cambio y que se requiere para entender el impacto del cambio en la calidad del producto?

Cuando la cuestión es planteada a un proveedor, el se hace las siguientes preguntas:

  • Hasta qué punto el cambio afecta a mis clientes, ¿Qué tengo que informarles? ¿Cuánto detalle debo darles sobre el tema?
  • ¿Hasta qué punto la confidencialidad de mi proceso de ser comprometida?

Una solución para estas situaciones se encuentra en tener un procedimiento, política o guía sobre control de cambios y además disponer de un Acuerdo de Calidad entre cliente y proveedor, donde claramente se mencionen estas situaciones.

Muchos proveedores son plenamente consientes de la necesidad de un sistema de control de cambios porque ellos también tienen proveedores con los cuales deben manejarse adecuadamente para minimizar el impacto del cambio.

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