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De acuerdo a las cGMP:

Todo el personal debe ser consciente de los principios GMP que les afectan, y además recibir formación inicial y continua sobre GMP en relación con sus responsabilidades laborales.

Normalmente nos preguntamos sobre cuál es el público objetivo de un curso o de un SOP que destinamos para su lectura y comprensión.
Es de suma importancia encontrar una relación entre el trabajo y las normas, de manera de hacer las asignaciones de manera apropiada.

El segundo punto al que quiero referirme tiene que ver con un tema que ya hemos mencionado, la eficiencia del entrenamiento, aquí podemos observarlo en la palabra conciencia, para que el entrenamiento sea efectivo, es de suma importancia que lleguemos a los entrenados (receptores) de una manera clara, que ellos puedan ver la importancia de las GMP en su labor diaria.

Pero ¿Por qué hablamos de una formación continua?, si alguno de Uds. Ha practicado un deporte, recordará la importancia de la repetición sobre todo al comienzo del aprendizaje para que un gesto se vaya incorporando, esto no es la excepción, es algo así como las lecciones aprendidas durante los primeros años de vida, clases en todos lados, en la escuela, en la casa, en el club, etc.

¿Cuántas veces se nos dijo “No cruces la calle corriendo” antes de que fuera grabado en realidad en nuestro cerebro? Por cierto muchas, y esto no es muy distinto cuando nos referimos a los adultos.

¿Qué significa continua?, ¿anual, cada dos años? Yo diría que anual está muy bien, ya que no solo debemos capacitarlo sino también debe existir tiempo para la reflexión sobre lo aprendido e integrar los conceptos al trabajo.

Ahora cuando decimos relacionados con sus actividades o responsabilidades laborales, estamos intentando que cada puesto de trabajo tenga la DOSIS de GMP que necesita, seguramente será distinta para el Departamento de Ingeniería que para el de Control de Calidad o el Depósito.

La mayoría de los operadores tiene un conocimiento más profundo de su tarea que de las cGMP. ¿Qué pasaría si intentamos aumentar el nivel de conciencia de las GMP de nuestros colegas en los próximos años? Sólo con el objetivo de conectar detalles de sus operaciones diarias y la razón de ser de las GMP.

Por último quiero mencionarles algo sobre la forma que llegamos con el concepto a nuestro equipo. Es muy importante intentar abordar la enseñanza desde distintas formas, ya que algunos prefieren las clases presenciales con sus debates intensos, otros quizás la lectura o las capacitaciones de e-learning (aquí la persona maneja sus tiempos, el lugar, etc.) con las opciones de consulta sobre las dudas que puedan surgir, etc. Es obvio que no podemos dar una clase cubriendo las expectativas de todos los asistentes, pero quizás podamos satisfacer a la mayoría si manejamos un abanico de opciones.

Pienso que debemos buscar la concientización de cada uno de los empleados, colegas sobre la importancia de nuestra actividad, la cual finalmente quiere proteger al consumidor de los medicamentos, que somos nosotros.

Un ejercicio muy útil es darle a un grupo de empleados de su compañía farmacéutica una copia de las normativas y debatan sobre el impacto de las mismas sobre su labor diaria, se sorprenderá de los resultados.

Les aconsejo que planifiquen entrenar a su grupo en las GMP a conciencia, no para cumplir el número un plan regulatorio o el número de horas que nos solicita la Casa Matriz, sino a conciencia, educar sobre el papel y la importancia de nuestra industria.

Espero que les haya resultado interesante.

Les dejo un link a nuestro blog (https://blog.cgmpdoc.com/)  donde podrán encontrar algunos artículos de interés.

En nuestra página www.cgmpdoc.com podrá encontrar talleres “In Company” y cursos a su medida.

(*) Repaso de entrenamiento
Es una buena práctica para proporcionar actualizaciones regulares de capacitación al personal sobre los aspectos claves de su actividad.
Nota: un programa de revisión periódica de la calificación del personal que trabaja en áreas estériles / asépticas debe ser aprobado, el mismo debe considerar las buenas prácticas de elaboración en las áreas limpias y estériles y el correcto uso de la vestimenta.

La Temperatura Cinética Media  (del inglés MKT) es una forma simplificada de expresar el efecto total de las fluctuaciones de temperatura durante el almacenamiento de productos sensibles al calor.

Técnicamente hablando,la MKT es una expresión del stress térmico acumulado por un producto cuando es almacenado y distribuido a temperaturas que varían a lo largo del tiempo. En otras palabras, la MKT es un valor único de temperatura, calculado, que es equivalente a los efectos de las variaciones de temperatura en un determinado periodo de tiempo.

NO es un simple promedio aritmético. El calculo de la MKT asigna a los valores de temperatura más grandes, mayor peso cuando se realizan los cálculos.

Esta ponderación se realiza a través de una transformación geométrica, el algoritmo natural de la temperatura absoluta.

Los lineamientos de ensayos de estabilidad dela ICH(International Conference on Harmonization), definen la MKT como la temperatura que, mantenida durante un determinado tiempo, produce el mismo desafío térmico a un producto que el que hubiese sufrido si hubiese estado sometido a un intervalo de temperaturas entre un máximo y un mínimo en un determinado periodo de tiempo.

La USP define la MKT como un valor de temperatura calculado en el cual el total de la degradación producida, en un periodo de tiempo determinado, es equivalente a la suma de las degradaciones individuales que ocurren a distintas temperaturas.

La formula de cálculo de la MKT tiene en cuenta el incremento exponencial de la degradación de los materiales en función de la temperatura por lo que establece una relación no lineal del efecto de la temperatura:

MKT = (-Ea/R)/Ln{(SUM(exp(-Ea/R*Tn)))/n}

donde:

Ea = Energía de activación (83,144 kJ/mol)

R = Constante Universal de los Gases (0,0083144 kJ/molK)

T = temperatura en °Kelvin

n = numero total de periodos iguales de tiempo en el cual los datos fueron obtenidos

Ln = Logaritmo natural

exp = base del logaritmo natural

SUM = es la suma de todos los períodos.

Si bien la MKT puede calcularse en forma manual, existen planillas de cálculo Excel validadas que calculan el valor y además también hay Data Loggers (registradores electrónicos) que la calculan en forma automática en función de las temperaturas medidas en el almacenamiento y/o distribución de su producto.

Espero que les haya resultado útil.

Cambios de documentación, equipos, empaque, instalaciones, fórmulas, procesos o sistemas computarizados, pueden afectar la calidad, seguridad del producto durante su vida útil.

A pesar de no estar especificado en el 21 CFR 210, 211, es requerida la existencia de un SOP de control de cambios para asegurar la calidad de los productos. Este SOP debe estar dirigido a aquellos cambios planeados y es deseable que se definan los tipos de cambios, las responsabilidades, entrenamientos, etc.

El Departamento de Aseguramiento de la Calidad generalmente es el responsable de administrar los controles de cambio, la Dirección Técnica y los responsables de los departamentos afectados al cambio (Producción, Ingeniería, etc.) de la aprobación e implementación del mismo.

Para finalizar estos son algunos de problemas mayormente observados en el manejo de controles de cambio y algunas sugerencias para su corrección.

 

Problema

Sugerencia

Cambios con diferentes prioridades / urgencias. Clasificar los cambios, de modo que los de menor impacto puedan ser llevados a cabo rápidamente y se les pueda dedicar mayor tiempo a los críticos. Puede que en ciertos casos los de menor prioridad sean dejados para más adelante y nos aboquemos a los críticos.
No está claro cuál es la  información de soporte requerida. Confeccionar una matriz donde se indique para cada tipo de cambio la documentación y los ensayos  requeridos.
Falta de comunicación entre los Departamentos y con los proveedores. Elaborar el SOP y entrenar a los responsables de llevarlo adelante. Mentalizar a los Operadores del impacto que pueden tener determinados cambios sobre la calidad del producto.
Escasa Capacitación. Incluir el tema dentro del plan de capacitación.
Falta seguimiento de los cambios. Actualizar los procedimientos y vigilar su cumplimiento.
Documentación insuficiente Verificar que la documentación del control de cambios es la suficiente para su aprobación.

 

Rara vez los problemas relacionados al incumplimiento de las cGMP están asociados a empleados deshonestos o proveedores que intentan intencionalmente debilitar los procesos o productos de la compañía. En estos casos las acciones a tomar son fáciles, y pasan por el reemplazo de cualquiera de las dos partes.

Sin embargo con mayor frecuencia, esto se debe a situaciones sistemáticas que pueden ser por conocimiento inadecuado, pobre entrenamiento e insuficiente supervisión.

Una compañía puede mostrar un programa de entrenamiento sólido durante años, sin embargo la capacitación es tan buena como los resultados que produce.
El inadecuado entrenamiento está dentro de los top de incumplimientos de acuerdo a la evaluación de los últimos años efectuada por la FDA.

Ahora muchas veces no preguntamos: ¿Porque no se incorporó el entrenamiento?

Una breve versión diría: Cuando la conducta del trabajador es consistentemente de no cumplimiento, el entrenamiento resulta ser inefectivo.

Algunas preguntas a esta situación de incumplimiento pueden ser:

¿Porque no hizo el trabajo? o  ¿No sabían que no estaba funcionando?

Ambas indican un gap peligroso que no puede ser cubierto por el simple agregado de otro curso.

Es importante efectuar un análisis ubicando tendencias, por sector, por personal, por turno, etc. identificando la causa raíz. Y buscando además la comprensión de las personas de la importancia del mismo.

Los programas de capacitación para ser realmente eficaces, deben ser continuamente revisados, repensados ​​y adaptados para satisfacer las necesidades de la industria, su empresa y el estudiante individual.

Les dejo unos links de artículos relacionados al tema:

Durante los últimos años, uno de más frecuentes incumplimientos mencionados por las agencias es el tema relacionado a los SOPs, algunos ejemplos son:

  • Ausencia de ciertos procedimientos escritos
  • No hay procedimientos escritos adecuados
  • Falla en el mantenimiento de los SOPs

Los procedimientos operativos estándars son parte esencial para el cumplimiento efectivo de las cGMP.

Pero además tenemos algunos problemas comunes, como por ejemplo:

  • SOPs poco claros, no específicos, llevan a los operadores a ignorarlos. Desde la perspectiva del empleado si un SOP no tiene sentido, para él no existe.
  • SOPs inaccesibles, no solo para los inspectores, sino también para los empleados, quienes tienen que efectuar sus tareas requiriendo un centenar de SOPs, por lo tanto es esencial un fácil y rápido acceso.
  • La falta de procedimientos escritos llevan a los operadores a trabajar en el aire, generando consecuencias como falta de reproducibilidad en los procesos de elaboración, entre otros temas.

Que podemos hacer:

  1. Implementar un sistema de administración en lo posible electrónico. Los SOPs deben ser escritos, distribuidos, archivados continuamente y estar accesibles para los empleados.
  2. Debemos asegurarnos que los SOPs son entendibles, muchos de ellos NO lo son. Para chequear o testear que es así, pídale a un colaborador suyo que lea el SOP y se lo explique. Errores en la explicación o diferencias de concepto le estarán indicando donde el procedimiento necesita ser corregido. Un SOP que es confuso, incompleto o inadecuado conducirá a conductas equívocas.

Espero que les resulte útil este breve resumen de una parte del artículo de Ellen Leinfuss para Contract Pharma.

Hace poco tiempo nos referimos a la contaminación cruzada o cross contamination, como uno de los temas importantes dentro de las observaciones de inspecciones regulatorias, dentro del top 3.
Cuando hablamos de la contaminación cruzada, mencionamos distintas causas posibles y dentro de ellas mencionamos que un line clearance deficiente podría conducir a un mix up de productos.
Es por eso que hoy quiero referirme al line clearance, su importancia y además plantear una hipótesis de trabajo que puede resultarles quizás redundante, pero en mi opinión y teniendo en cuenta el alto impacto negativo que puede ocasionar un mix up de producto en el mercado (posibles consecuencias en consumidores en cuanto a riesgo a la salud, recall del lote, problemas regulatorios, pérdida de imagen del laboratorio, caída de ventas, etc.) pienso que un doble control es más que justificado.

Veamos el esquema de line clearance que les mencioné:

 

Para que esto sea realmente efectivo, es primordial realizar una evaluación de los puntos críticos a limpiar y verificar (fotos de hot spots o esquema o detalle de los mismos). Cuanto más detallado estos puntos menor es la posibilidad de fallas en los procesos de limpieza y de verificación de la misma.

Todas las plantas deberían asegurar que ante un nuevo proceso, el equipo, la línea han sido adecuadamente evaluados y tratados a través de los procedimientos o del check list de puntos críticos (HOT SPOTS).
El feed back proactivo de los operadores es fundamental en cuanto a la identificación y marcado de los hot spots.
El personal debe ser adecuadamente entrenado en estos temas y los mismos deben ser auditados internamente de manera de asegurar su eficacia y además para verificar la eficacia de las acciones correctivas y preventivas surgidas de las fallas del line clearence.

Por eso para concluir, entiendo que la doble operación de verificación del line clearance nos posibilitará asegurar la efectividad del mismo y así de este modo, ahorrarnos dolores de cabeza posteriores.

El enfoque general será demostrar la efectividad de los procedimientos de limpieza para remover los residuos de productos y cualquier agente de limpieza hasta un nivel aceptable y seguro. Este nivel es calculado sobre la base del potencial residuo transportado a cada dosis del próximo producto elaborado utilizando el mismo equipamiento.
El objetivo de la limpieza es eliminar de las superficies de los equipos en contacto con producto, cualquier residuo de producto a agente de limpieza y eliminar cualquier potencial contaminación cruzada o adulteración de los productos durante el proceso.
Como estrategia para la validación de limpieza debemos considerar lo siguiente:
•    Los Productos, equipos y agentes de limpieza similares pueden ser agrupados para determinar el peor caso cuyo SOP de limpieza será validado.
•    El peor caso puede ser determinado por razones científicas, que se basa en propiedades físico químicas, tales como toxicidad, solubilidad, formulación, dosaje y dificultad de limpieza. El mismo debe ser definido prospectivamente.
•    El equipamiento mayor (más importante o central en el proceso productivo, como por ejemplo formulación y tanques de almacenamiento incluyendo las líneas de transferencia) será diferenciado del equipamiento menor (utensilios) que tiene o efectúa una tarea secundaria.
•    Los puntos de muestreo del equipo serán determinados fundamentalmente por las áreas difíciles de limpiar (Hot Spot).
•    El muestro directo mediante hisopado es el de elección siempre que sea posible.
•    Los métodos analíticos serán validados para todos los productos seleccionados, esto incluye a los agentes de limpieza.
•    Serán determinados factores de recuperación basados en la performance de los estudios de recuperación efectuados sobre materiales idénticos a los que presenta el tren del equipamiento
•    Todos los ensayos de validación deben ser conducidos utilizando protocolos preaprobados, los cuales incluyen los criterios de aceptación del estudio.
•    Los criterios de aceptación serán establecidos a partir de las propiedades del componente contaminante y considerando el impacto sobre los productos a elaborar posteriormente en el mismo tren de equipos.
•    Los protocolos deben desafiar el tiempo de espera o permanencia de los equipos antes y después de su limpieza.
•    El producto elegido como peor caso o componente activo de una formulación requiere que sean efectuados al menos 3 ensayos de validación de limpieza. Adicionalmente una simple validación de limpieza puede ser efectuada sobre otros productos representativos, además del desafío del peor caso, para darle mayor soporte a grupos de productos múltiples.
•    Eventos de elaboración única, tales como la elaboración de lotes de desarrollo que utilizan equipos de producción, descartar la posibilidad de llevar a cabo el requisito de 3 lotes de validación consecutivos. En tales casos, una verificación de limpieza será efectuada para documentar el esfuerzo de validación empleado y confirmar la remoción del residuo del producto y del agente de limpieza (si es requerido).
Conclusión:
La limpieza efectiva de los residuos de peor caso usando procedimientos de limpieza documentados proveerá aseguramiento de la validación para el uso de dichos procedimientos con los productos, equipos, superficies y agentes de limpieza que están dentro del alcance de los mismos.

En diferentes oportunidades se me han presentado discusiones acerca de si podemos o NO validar las planillas Excel. Están los que sostienen que son invalidables y por otro lado están los que insisten en la validación de las mismas, pero permítanme darles mi punto de vista, más allá de las palabras: Validación o NO Validación, todos los que usamos, los que usan y porque no los que usarán planillas de cálculo, necesitan confiar en las mismas, saber que tanto los cálculos, como las “decisiones” que toman son correctas entre otras cosas.


Hoy me quiero referir de manera simple a la validación de hojas de cálculos para el uso GxP y darles una idea general que puede ser aplicable a la mayoría de las hojas de cálculos que utilizamos, claro que las hay generales y también las hay hechas a medida.
Asumamos que la hoja de cálculo que necesita validación, ya ha sido escrita,  esto es con lo que nos encontramos en la mayoría de los casos.
Las bases de nuestro enfoque son las siguientes:
•    Confeccionar un plan maestro de validación de la planilla de cálculos, conteniendo las prácticas básicas de documentación y la metodología a utilizar. Este documento puede ser aplicado a varias planillas de cálculos y no sería necesario revisarlo o aprobarlo para cada validación.
•    Definir los requerimientos para cada planilla o gráfico y los ensayos a efectuar para verificar los requerimientos.
•    Disponer de definiciones y fórmulas de testeo
•    Definir la seguridad de cada planilla.
La metodología consiste en definir como ingresamos información en los requerimientos y documentos de especificaciones de diseño y luego describimos como vamos a testear las hojas de cálculo en los protocolos de testeo.
Especificación de requerimientos
La Especificación de requerimiento debería incluir todos los requerimientos que su planilla de cálculo debe llevar a cabo.
Este documento debería ser simple y relativamente NO técnico de manera de que cualquiera que lea el documento pueda entender cuáles son los requerimientos. Debe contener:
•    Un template común de validación de planillas
•    Para cada planilla: las fórmulas, las celdas de ingreso de datos y las celdas de salida u output.
•    Definidos los distintos permisos de acceso a la planilla.
Especificación de diseño
Una vez definidos los requerimientos para cada planilla, elaboramos la especificación de diseño del software, o sea como son implementados los requerimientos. Este documento debería incluir suficiente información de modo que un desarrollador podría (teniendo como base esa información y leyendo la especificación de requerimiento) crear el proyecto del software entero.
Podemos dividirlos en 4 secciones:
1.    Inputs
Documentar las celdas de los usuarios que están para ingresar o actualizar datos. En un sistema automatizado, puede además definir el origen del dato ingresado o instrucciones. Si cualquier regla de validación es usada para darle validez al ingreso de datos, esto debería ser documentado aquí.
2.    Proceso
Documentar las fórmulas que son usadas en la planilla. Cualquier macro a medida o código es además documentado aquí. La mayoría de los errores que se encuentran en las validaciones de planilla están en las fórmulas. La mejor forma que nosotros hemos encontrado para hallar estos errores es definir la fórmula usando el nombre actual de las variables representadas como celdas inputs. Luego testear:
3.    Outputs
Los resultados, los cuales pueden estar en una celda o rango de las mismas, o en una gráfica o exportados a otro archivo.
4.    Seguridad
Podemos decir que: “toda celda que no requiera del ingreso de datos debería ser boqueada para prevenir cambios”, claramente deben estar definidas las celdas donde debemos ingresar datos y el resto de las mismas deben estar protegidas.
Protocolos de testeos
Los testeos de cualquier planilla de cálculos deberían probar que los requerimientos fueron adecuadamente implementados de acuerdo a las especificaciones de diseño.
El testeo de IQ es usualmente limitado para asegurarnos que el archivo está en una ubicación donde los usuarios puedan acceder a él.
El OQ está referido principalmente a verificar las fórmulas y además testear la seguridad de cada planilla para verificar que todos los non input cells están bloqueados y prevenir cambios. El IQ y el OQ pueden ser combinados en un único documento llamado Protocolo de IOQ.
Para comenzar a generar nuestros casos de ensayos, una posibilidad es dividir los testeos en Inputs, procesos, outputs, y por último los testeos de seguridad.
CONCLUSION
Las planillas de cálculos como por ejemplo Excel usadas en entornos regulados deberían ser verificadas en cuanto a su exactitud. Adicionalmente, los cálculos usados en el programa de la misma deberían estar documentados.
El tema es definir: que verificar, cuando verificar y cómo documentar dicha verificación.
Esta metodología resultará en una especificación de requerimiento funcional / usuario, una especificación de diseño de software y un IOQ (protocolo) listo para aprobar y ejecutar.
Cualquier desvío hallado durante los testeos puede ser manejado de acuerdo a las prácticas de Validación existentes y un informe resumido que muestre que todas las actividades especificadas en el MP de validación o SOP pueden ser generadas.

Espero que les haya resultado interesante, y si Ud. está interesado en este tema consúltenos a comunicacion@cgmpdoc.com trataremos de encontrar la solución a sus necesidades.

El punto de partida de cualquier discusión sobre clasificación de áreas para la manufactura de productos farmacéuticos, es el establecimiento de requerimientos de pureza para el producto y su proceso de fabricación.

La exclusión / reducción de cualquier tipo de impurezas es un objetivo primario.

Las impurezas pueden provenir de diferentes orígenes:

  • Materiales usados en el proceso de manufactura
  • Superficies de contacto
  • El producto mismo
  • El entorno
  • Los servicios (agua, vapor, nitrógeno, aire comprimido, sistemas de calentamiento / enfriamiento, etc.
  • Las personas que participan del proceso

Así como hay diferentes orígenes de contaminación, hay varios tipos de contaminación, una manera de clasificarlas es:

  • Contaminación cruzada
  • Contaminación con partículas
  • Contaminación microbiológica

Es imposible prevenir completamente la contaminación, pero si tenemos en cuenta factores relevantes como:

  • Proceso
  • Pureza del aire
  • Higiene personal, vestimenta
  • Buenas prácticas de trabajo (procedimientos de limpieza, etc.)
  • Diseño de los materiales utilizados (materiales de construcción, superficie y terminación de equipos, salas de manufactura, utensilios, etc.)
  • Productos de limpieza
  • Flujo de materiales
  • Flujo de personal
  • Flujo de materiales de desecho

Evitar la contaminación cruzada* es uno de los objetivos de las cGMP (Buenas Prácticas de Manufactura vigentes)

* Contaminación de un material o producto con otro material o producto.

Precauciones para prevenirla:

  • Cabinas de compresión separadas (aisladas unos de otros)
  • Existencia de diferenciales de presión entre los pasillos y las cabinas, esto significa tener menor presión de aire en las cabinas que en el pasillo de manera de evitar corriente de aire desde las cabinas hacia el pasillo o hacia otras cabinas.
  • Sistemas de filtros el cual impulse el aire contaminado fuera de la cabina y se encargue de devolver aire filtrado a través de filtros de alta actividad (ej. EU12 o EU13) en el interior de las mismas.
  • El sistema de aire filtrado debe además garantizar una determinada dirección de la corriente del aire.
  • Equipos (por ejemplo comprimidora) cerrados (tanto como sea posible).
  • Esclusas
  • Cumplimiento de los SOPs (flujos de personal, limpieza, etc.)
  • Efectivo line clearence

Los sistemas de aire es un tema de interés para los auditores.

El objetivo final debería ser trabajar con cabinas cerradas y disponer de un sistema de aire filtrado validado.

Les dejo unas preguntas pueden servirnos para conocer cómo se halla nuestro sistema de calidad en lo que respecta a este tema:

  • ¿Es adecuado el flujo de materiales y Personas que posee en su Planta para prevenir la contaminación?
  • ¿Tienen sistemas de aire acondicionado apropiados en los sectores productivos?
  • ¿Manejan el concepto de zonas de elaboración, con diferenciales de presión?
  • ¿La higiene del Personal es adecuada, por ejemplo la frecuencia de cambio de vestimenta y las precauciones adicionales están establecidas y se cumplen?
  • ¿Tiene procedimientos de limpieza validados o al menos monitoreados para comprobar su efectividad?

Próximamente nos vamos a referir al tema de liberaciones de líneas y su importancia en este tema.

Espero que les haya resultado interesante.