BLOG para cGMPdoc.com

Estas líneas son una guía para efectuar la calificación de las instalaciones, equipos y servicios existentes.

Existen guías que aportan mucho detalle para la calificación de los equipos nuevos, sin embargo debemos reconocer que cuando nos referimos a la calificación del equipamiento existente, la información es limitada.

En este artículo queremos dejarles reflejado nuestro pensamiento sobre este tema.

No es inusual encontrar que una planta tiene una mezcla de equipos nuevos calificados completamente (DQ, IQ, OQ, PQ) y equipamiento parcialmente o NO calificado.

A través de muchos años de uso, las instalaciones, servicios, sistemas y equipos han mostrado su aptitud para funcionar de acuerdo a distintos requerimientos.

Sin embargo, las cGMPs necesitan que los ítems que tienen impacto sobre la calidad del producto, proceso deben estar calificados. La calificación formal es la base de las actividades relacionadas tales como la validación asociada con la introducción de nuevos productos o la validación de los productos existentes que forma el punto de partida para futuros controles de cambio.

La calificación debería proveer verificación documentada que los parámetros definidos como críticos para la operación y mantenimiento son adecuadamente controlados.

Es esencial que la calificación sea práctica y alcanzable, agregue valor al proyecto y esté concentrada en los elementos críticos del equipo. Es recomendable que un enfoque de Análisis de Riesgos sea usado para definir la profundidad de la calificación.

Siempre debería haber una proporción razonable entre el riesgo para la calidad del producto, la cantidad de mediciones a ser efectuadas y la documentación a ser preparada. Por ejemplo la etapa de manufactura, estado regulatorio y el propósito de uso.

Si miramos los requerimientos regulatorios, nos encontramos que la ICH Q7a indica que las Instalaciones, servicios, equipos y sistemas deben ser adecuadamente calificados para asegurar la integridad de los datos y del producto.

Un lineamiento adicional esta dado por las PIC/S (Pharmaceutical Inspection Co-operation Scheme), donde las mismas indican que aunque no sea posible realizar los detalles de una calificación de la instalación para un equipo establecido ni el enfoque detallado para una calificación de la operación, debería haber datos disponibles que verifique y soporten los parámetros operativos y los límites para las variables críticas de la operación del equipamiento.

Adicionalmente, la calibración, limpieza y mantenimiento preventivo, deberían estar documentados y por supuesto deben existir SOPs de operación y procedimientos de entrenamiento de los operadores para el uso del equipamiento.

Ahora vamos a ver el análisis de riesgo (AR) aplicado a las actividades de calificación.

El AR es un enfoque formal y sistemático para identificar riesgos GMP relacionados al equipamiento y sistemas de soporte. Es una herramienta muy útil que puede ser aplicada a la planta, equipamiento y sistemas los cuales han estado en uso por muchos años.

Es recomendado que las instrucciones de manufactura sean usadas en combinación con los requerimientos generales GMP (ej. Diseño, documentación de riesgos de contaminación, utilización en el producto final) como base para el AR.

Cada etapa de la manufactura puede ser evaluada individualmente con respecto a operaciones / actividades críticas (por ej. Velocidad de agitación, rangos de temperatura, presión, humedad, manejo de producto expuesto, etc.).

Descripciones de procesos, reportes de desarrollo y revisiones de calidad del producto pueden asistir en la identificación de las operaciones parámetros críticos de calidad.

El AR puede ser llevado a cabo usando distintos enfoques, ej. HACCP, FMEA, árbol de decisiones, etc. el AR del equipamiento puede ser efectuado para el tren de equipos o por unidad de proceso individual (ej. Reactor, centrífuga, etc.) y sus sistemas de soporte.

Las unidades de operación podrían ser evaluadas de acuerdo al siguiente esquema:

• La operación impacta directamente sobre la calidad del producto?
• La operación crea datos electrónicos los cuales son la base para actividad GMP relacionada?
• Un malfuncionamiento podría impactar directamente sobre la calidad del producto?
• Tiene instrumentos que miden o controlan etapas críticas del proceso?
• La operación / instalación causa riesgo de contaminación al producto o al ambiente de la planta?
• Los materiales de construcción están en contacto directo con el producto?

Si al final de las preguntas anteriores nos encontramos con algún “Si” entonces la operación es considerada como GMP relevante.

Durante el AR, debemos considerar la probabilidad de ocurrencia y la detectabilidad y las medidas para reducir el riesgo deben ser identificadas.

El AR puede ser efectuado usando un template, donde las etapas de trabajo típicas o actividades para la unidad del proceso son listadas (incluyendo instrumentos y sistemas de control).

Adicionalmente los materiales de construcción en contacto directo con el producto son evaluados y los dispositivos de medición y control críticos son identificados para su calibración.

Ahora veamos las actividades de calificación, en el siguiente flujograma:

Adicionalmente, los equipos que son calificados, dependiendo de la criticidad de los mismos pueden ser ingresados en un plan de revisión periódica.

Veremos otra herramienta de fechas.

Le vamos a pedir a la planilla que cuando se imprima, imprima la fecha de impresión, la ruta del archivo, el número de página, etc.

1. Tomamos por ejemplo la planilla del tip 12

2. En la barra de herramientas de acceso rápido, hacemos click en Vista preliminar

3. Hacemos click en opción  Configurar página

4. Se abre el cuadro de diálogo Configurar página. Hacemos click en la solapa Encabezado y pie de página

5. Clickeamos la opción Personalizar encabezado (o Personalizar pie de página)

6. Elegimos trabajar sobre la izquierda, centro o derecha y nos presenta distintos botones entre los cuales podemos elegir por ejemplo:

Botón fecha, botón de ruta de archivo, botón de número de hoja, botón de número total de hojas, botón insertar imagen, etc.

7. 

Veremos algunas herramientas de fechas.

• Primero vamos a pedirle a la planilla que nos de la fecha de hoy.
• Luego le pediremos que entre un grupo de actividades, nos indique cuales están vencidas.

1. Colocar el cursor en la celda en la cual se desea insertar la función  (d2)

2. En la barra de fórmulas, hacer click en fx

3. Se abre el cuadro de diálogo Insertar Función, en la ventana Seleccionar Categoría, luego Clickear Fecha y hora

4. Seleccionar  función Hoy

5. Presionar el Botón aceptar

6. Se abre el cuadro de diálogo Argumentos de función, presionar Botón Aceptar

7. Colocar el cursor en la celda en la cual se desea insertar la función  (c6 y c7)

8. En la barra de fórmulas, hacer click en fx

9. Se abre el cuadro de diálogo Insertar Función, en la ventana Seleccionar Categoría, luego Clickear Lógicas

10. Seleccionar función Sí

11. Presionar el Botón aceptar

12. Se abre el cuadro de diálogo Argumentos de Función. Voy a comparar la fecha de vencimiento con la del día de hoy, en nuestra planilla: B6<$d$2

13. Valor si verdadero: “vencido”

14. Valor si falso: “vigente”

15. 1 6. Presionar el Botón aceptar

17. Seleccionar inicio en la cinta de opciones

18. Colocar el cursor en la celda donde se encuentra la función con el dictamen (vigente / vencido) al cual queremos colorear (c6)

19. En la barra de herramientas, hacer click en Formato Condicional para desplegar el listado

20. Hacer click en Resaltar Reglas de Celdas, para desplegar el listado

21. Hacer click en Texto que Contiene …

22. En la ventana “Aplicar Formato a las Celdas que Contengan” escribir “vencido”

23. En el listado desplegable (lado derecho) hacer click para desplegar el listado y seleccionar por ejemplo “Relleno Rojo Claro con Texto Rojo Oscuro”

24. Presionar el Botón Aceptar

25. Colocar nuevamente el cursor en la celda donde se encuentra la función con el dictamen (vigente / vencido) al cual queremos copiar (c6)

26. Presionar el Botón derecho: Copiar

27. En el ejemplo de nuestra planilla colocar el cursor en la celda ”c7”. Presionar el Botón derecho: Pegar

28.

29. Presionar Enter

30. Repetir para C7 los pasos 19 a 24

El proceso para determinar la frecuencia de una calibración del instrumento es un tema complejo, que ha sido analizado por diversos organismos internacionales con el fin de definir los criterios y estándares para el proceso de optimización.

Estos criterios en la mayoría de los casos son ambiguos y dependerán de las opiniones individuales de cada persona.

Esto puede causar confusión e ineficiencia en las frecuencias a las cuales seteamos las frecuencias de calibración de nuestros instrumentos y los problemas potenciales con estas frecuencias cuando se fijan de forma incorrecta.

Usualmente los lineamientos establecen los siguientes requerimientos para definir la frecuencia de calibración de los instrumentos:

1 – Las recomendaciones de los fabricantes

2 – La experiencia del usuario del elemento

3 – Expectativas regulatorias

4 – Los requisitos del producto o proceso específico

5 – El impacto de la falla en el desempeño del negocio

Ahora veamos como podemos utilizar un enfoque de análisis de riesgo.

Con la finalidad de mantener los requisitos de selección de frecuencia de calibración y considerar una nueva solución para apoyar al Laboratorio en la determinación de frecuencias de calibración, hemos desarrollado una evaluación del riesgo.

La intención de este enfoque de evaluación de riesgos es el de establecer una guía que incluya los parámetros para respaldar una evaluación racional.

La evaluación de riesgos incluye dos métodos para determinar la frecuencia de calibración:

Método Cuantitativo: Analizar la frecuencia de calibración a través de FMEA (Modo de Análisis de Fallas y Efectos)

Método cualitativo: Analizar la frecuencia de calibración de acuerdo con la tendencia histórica de los resultados además del método “Cuantitativo”.

Veamos un ejemplo, donde para determinar la frecuencia de calibración (FC) en primera instancia se calcula el score producto de los tres factores de impacto que se describen a través de la ecuación:

Score= EI x FU x CI

donde;

EI = Estado físico del Instrumento

FUI = Frecuencia de Uso del Instrumento en el Proceso

CI= Criticidad del Instrumento

Una vez que el score es obtenido, dicho valor es ingresado en una tabla de Score vs. Frecuencia de calibración, donde a partir del score ingresado, se se obtiene la frecuencia de calibración recomendada.

Método cualitativo:

Si hay evidencias de desempeño histórico, se efectúa la revisión de los resultados, la performance puede ser excelente o puede indicar que el instrumento ha fallado la calibración o resultado en desviaciones de instrumentos relacionados, entonces, dependiendo de los resultados obtenidos, la frecuencia de calibración de instrumento puede ser modificada.

Disminuir la frecuencia – calibrar con menos frecuencia

1 – Si el instrumento se ha calibrado y no hay calibraciones con resultados “Fuera de Tolerancia”,  durante al menos las últimas calibraciones (considerar al menos dos años).

2 – No hay desviaciones asociados con los instrumentos para los 2 años anteriores.

Aumentar la frecuencia – calibrar con más frecuencia

1 – Si el instrumento se ha desplazado fuera de sus tolerancias especificadas durante su frecuencia de calibración y/o está asociado a desvíos.

Es posible en determinados casos de acuerdo a la evaluación cualitativa concluir que la acción a tomar es el reemplazo del instrumento.

Para los interesados, les dejamos a su disposición una planilla Excel gratis para el cálculo de la frecuencia de acuerdo a estos lineamientos, solo tienen que solicitarla a: info@cgmpdoc.com.

Les dejo una lista de 10 ítems a considerar a la hora de calificar un contratista o tercero:

1. Existencia de QAA (Quality Assurance Agreement) disponible, aprobado y en cumplimiento.

2. Sistemas de Calidad, in place y efectivos.

3. Robustez del proceso de investigación del tercero o contratista.

4. Nivel de comunicación con el laboratorio, ante inspecciones recibidas por ellos o antes eventos que pudieran suceder.

5. Perfil GMP

6. Acciones frente al mercado, por ej. freno de operaciones ante un Recall.

7. Manejo de los cambios

8. Desvíos significativos, tasa de ocurrencia, disponibilidad de los reportes requeridos para la liberación del lote.

9. Reclamos de calidad, cuan efectivo es el sistema de manejo de quejas.

10. Historia de los riesgos, hay riesgos capturados?

Uno podría establecer respecto de estos 10 ítems una clasificación de la siguiente manera:

Riesgo alto:      2 o + de estos ítems altos

Riesgo medio: 1 ítem alto o 2 o + medios

Riesgo bajo:     1 ítem medio y otro bajo.

Bueno esta es una forma de poder evaluar el nivel de riesgo de mi contratista o tercero. Esta claro que debemos efectuar una revisión de todos estos ítem y ponderarlos cuali o cuantitativamente, de manera de poder calificarlos.

Espero que les resulte útil.

Hay dos componentes necesarios para que una auditoría sea exitosa.

El primero es un auditor con las habilidades, la educación y la experiencia correcta o necesaria (ver haciendo click aquí).

El segundo es el proceso de auditoría por sí mismo.

El proceso de auditoría puede comenzar algunos meses antes de que la auditoría se lleve a cabo. Las etapas del proceso de auditoría son:

Preparación de la auditoría

• Determinar quién conducirá la auditoría – un individuo o un equipo.

En el caso de un equipo, el auditor líder será responsable de asegurar que la auditoría es manejada efectivamente y eficientemente.

• Desarrollar la agenda de la auditoría

Para conducir una auditoría eficiente y efectiva, debe ser elaborada una agenda. Esto ayudará a mantener el flujo de la misma sin problemas y hará mejor el tiempo del auditado y del auditor.

El propósito de la auditoría debería estar claro para ambos, el auditado y el auditor. Puesto que efectuará una auditoría GMP, Ud. Debería considerar los siguientes temas GMP:

• Sistemas de Calidad
• Gestión de materiales
• Controles de calidad del laboratorio
• Sistemas de producción
• Instalaciones y equipos
• Empaque y rotulado

Durante la auditoría el auditor debe planear prestar especial atención a los sistemas de calidad, la forma en la cual el laboratorio maneja los desvíos, los reclamos y los resultados de los ensayos OOS (fuera de especificaciones), esto le dará una visión de la cultura de calidad de la compañía y su adherencia a las cGMPs.

• Confirmar la auditoría y acordar una fecha con el proveedor /área a ser auditada.

Trabajar con el auditado para determinar un tiempo para ajustarse dentro del marco de tiempo que sea conveniente para ambas partes.

• Revisar documentos, incluir documentos recibidos desde la empresa o el laboratorio
• Preparar notas para la auditoría

Luego de revisar la información de soporte y los documentos de referencia y los estándares, el auditor prepara notas que lo ayudará a efectuar la auditoría, así como una lista de documentos a revisar.

Potenciales actividades de la auditoría en el laboratorio

Todas las auditorías deben ser conducidas de una forma abierta, el auditor debe discutir los hallazgos y expectativas con el auditado mientras conduce la auditoría. La auditoría es una oportunidad de identificar oportunidades de mejora para el auditado.

• Conducir una reunión de apertura

Al arribar al laboratorio, el auditor / equipo auditor debe efectuar una reunión de apertura con los responsables del laboratorio (QA, producción, dirección, otros representantes asignados). Durante la reunión de apertura, el auditor debe asegurarse que el auditado entienda su rol en la auditoría.

• Recorrer los depósitos, instalaciones de manufactura y laboratorios, si es apropiado.

Las auditorías pueden comenzar con una recorrida a las instalaciones y al laboratorio, es recomendable “seguir un producto” (desde la recepción de materiales hasta la liberación del producto terminado).

Durante la recorrida, verificar que los SOPs e instrucciones están siendo seguidos y los registros se completan con exactitud.

A medida que realiza la auditoría el auditor puede seguir las notas preparatorias, para asegurar que cubre la auditoría completa.

Las observaciones de la auditoría pueden ser clasificadas en críticas, mayores y menores.

Si un tema o desvío crítico es observado, el mismo debe ser comunicado inmediatamente al management del laboratorio y al responsable auditado

• Entrevistar analistas y operadores (si es necesario).
• Efectuar una reunión informativa de la auditoría con el auditado, si es apropiado.

Para las revisiones informativas donde las observaciones y hallazgos deberían ser revisadas con el auditado como también las áreas de preocupación para asegurar que no habrá sorpresas o malos entendidos en el cierre final de la auditoría.

La agenda de la auditoría puede ser actualizada si son requeridos cambios basados en las observaciones o recursos.

• Efectuar reuniones de auditoría con el equipo, si un enfoque de equipo auditor es utilizado.

Estas reuniones son mantenidas para ayudar al equipo auditor a mantenerse enfocado en el objetivo de la auditoría y la auditoría en curso.

• Revisar la documentación del auditado

Esto puede incluir SOPs, documentación de manufactura y de ensayos, datos crudos asociados, protocolos de calificación y validación, y reportes de investigaciones.

• Conducir la reunión de cierre

La reunión de cierre es el foro usado para presentar verbalmente los resultados de la auditoría al management auditado. Es esencial que todos los participantes claves de la auditoría y el management del auditado participen de la reunión de cierre.

Seguimiento de las actividades de la auditoría

• Documentar las observaciones en un reporte formal

Los mismos están basados en las anotaciones que el auditor tomó durante la auditoría. Los mismos pueden ser usados por diferentes personas para diferentes motivos, por eso necesitan ser claros y escritos de una forma consistente como también contener la información relevante y necesaria.

Los reportes de auditoría deben ser normalmente emitidos dentro de un cierto plazo, así como también las respuestas conteniendo el plan de acción.

• Evaluar las respuestas recibidas desde la empresa / laboratorio

Luego que las respuestas son recibidas, es necesario analizarlas y determinar si las acciones correctivas planteadas y los riesgos propuestos son aceptables. Una vez recibida la respuesta, y si las respuestas son consideradas aceptables, el auditor tiene la responsabilidad de responder dentro de un período de tiempo definido.

• Cerrar la auditoría
• Efectuar el seguimiento de los CAPAs generados

El seguimiento puede requerir nuevas visitas al laboratorio o la recepción de las evidencias de las acciones cumplidas, para darle cierre a la acción pendiente.

Evaluación de riesgo durante el proceso de auditoría:

El auditor toma decisiones basadas en el riesgo a través del proceso de auditorías, por ejemplo dado que No es posible cubrir todo durante el proceso de auditoría, es necesario evaluar los riesgos, tal vez efectuar un análisis de riesgo formal y hacer un juicio sobre que cubrir. Este juicio que necesita hacer puede necesitar cambiar durante el proceso de auditoría basado en nuevos conocimientos.

Herramientas de análisis de riesgos:

Para soportar la evaluación de riesgo de un proveedor, el auditor debe elegir usar una herramienta de análisis de riesgo. Una de las herramientas formales de análisis de riesgo usadas por los auditores es Failure Modes Effects Analysis (FMEA).

Si Ud. está interesado en entrenar a su equipo auditor, consulte en info@cgmpdoc.com. Podemos ofrecerle materiales de entrenamiento para Auditores, check lists para que Ud. Efectúe las distintas auditorías y además tenemos la posibilidad de entrenar a su equipo “In Company”.

La semana pasada estaba en un desayuno de trabajo, donde uno de los temas de discusión fue la importancia del proceso de auditorías, del desayuno participaban personas de distintos laboratorios, nacionales y multinacionales.

Cada uno planteaba la falta de recursos, y la falta de preparación de profesionales especializados en el tema, algunos decían que se nace auditor, pero luego de debatir un rato, llegamos a la conclusión (eso creo) que si bien el auditor requiere ciertas virtudes (está claro que obtendrá mejores resultados una persona con buenas relaciones interpersonales), es muy importante su preparación.

Los principios de una auditoría podemos verlos en estas tres actividades:

1. Definir la auditoría GMP (quién la hará, quién será auditado, donde, cuándo y el porqué de la misma).
2. Establecer los roles del auditor (técnicas y habilidades del auditor).
3. Entender el proceso de auditoría.

Pero hoy me gustaría centrarme en lo relacionado a los roles del auditor.

El auditor es un componente clave de la auditoría. Para aumentar la efectividad de la auditoría, el auditor debe tener buenas prácticas y técnicas de auditoría que:

• Le permitan acceder de forma fácil a la información de los procesos, instalaciones o el producto a ser auditado.
• Le ayude a construir una relación respetuosa con el auditado.
• Rápidamente determine la información necesaria para conducir una auditoría eficiente.

El auditor, debe ser cuidadoso de las emociones del auditado, buscando reducir el nivel de stress que rodea a la auditoría.

Observar auditores experimentados lidiar con situaciones de auditoría es una herramienta de aprendizaje de altísimo valor.

El auditor debe prepararse (“hacer la tarea”). Una auditoría exitosa requiere un conocimiento técnico del proceso afectado, lo que podría requerir una investigación previa, experiencia o entrenamiento relacionados a las áreas a ser auditadas.

Mediante la ejecución de análisis de riesgo del proceso el auditor podrá identificar los puntos críticos del proceso a ser cubiertos durante la auditoría.

Luego, durante la auditoría, el auditor necesita usar efectivamente algunas habilidades sumamente importantes:

• Entrevistar: la entrevista es una de las formas de obtener información. Las mismas pueden ocurrir durante la recorrida, la revisión de documentación, por ejemplo. Su técnica de entrevista es muy importante, debe ser político y no usar un tono que pueda ser percibido como acusador o confrontacional.

Les dejo aquí un artículo de nuestro blog relativo a entrevistas del personal.

• Escucha: otra habilidad clave que necesita es una buena técnica de escuchar. Desafortunadamente la mayoría de las personas planea lo que va a decir en vez de escuchar lo que otra persona está diciendo. Ud. Puede perder muchas piezas de información durante una auditoría si no está preparado para escuchar y darle al auditado su tiempo para hablar.

Les dejo aquí un artículo de nuestro blog relativo a escuchas. 

• Registro de información: Durante la auditoría, el auditor necesita registrar diferentes tipos de información. Algunas serán respuestas a las preguntas efectuadas en las entrevistas, otras corresponderán a observaciones del auditor, o notas acerca de algunos documentos que él revisó.
• Observar: todos los auditores deberían incluir una recorrida a las instalaciones y al laboratorio. Durante la recorrida el auditor debe observar el proceso y compararlo vs. la información que recibió de forma de verificar si están adecuadas. Esto se llama verificación en campo.
• Análisis de datos e información: Dentro de un corto período de tiempo, el auditor revisará todo tipo de datos e información y determinará que debería ser comunicado verbalmente en la reunión final y que debería ser incluido en el reporte que dará al auditado y al Management una vez finalizada la auditoría.

Los auditores deben estar en conocimiento acerca de los requerimientos, procesos técnicos y entrenados en técnicas de auditoría para ser efectivos.

En resumen el auditor debería estar preparado, ser político, profesional, paciente y perseverante.

Les dejo un último artículo del blog relacionado a las habilidades del auditor, haga click aquí.

Si Ud. está interesado en entrenar a su equipo auditor, consulte en info@cgmpdoc.com. Podemos ofrecerle materiales de entrenamiento para Auditores, check lists para que Ud. Efectúe las distintas auditorías y además tenemos la posibilidad de entrenar a su equipo “In Company”.

Continuando con el tema de Dirty Holding Time (DHT), la semana pasada, luego del artículo publicado tuve la oportunidad de discutir con un colega sobre este tema, claro que uno puede ir por el caso extremo de efectuar este estudio para todas las situaciones que se le presenten y efectuando estudios completos, de tres corridas, etc. y de esta forma estaríamos cubriéndonos, sin embargo surgieron algunas preguntas y posiciones que les muestro a continuación:

Según mi experiencia con los estudios de DHT, en primera instancia uno debe determinar la longitud del holding time sucio, esto es usualmente una decisión a tomar por el Site de elaboración, considerando cual es el tiempo que usualmente el equipo podría estar sucio bajo situaciones normales de trabajo. Luego una vez que este tiempo es demostrado a través de la validación debe ser incorporado a los procedimientos de limpieza.

El otro tema de importancia es: cuantas corridas efectuamos? Normalmente los protocolos de validación de limpieza tienen 3 corridas, sin embargo en mi experiencia pasada generalmente hemos efectuado una de esas tres corridas para demostrar el DHT, sin embargo esta decisión debería considerar los riesgos y claramente justificar el plan de testeos. Para algunos equipos puede ser necesario efectuar más de una corrida. Por ejemplo si nos referimos a un equipo secador de lecho fluido, donde el riesgo que quede producto en el equipo por tiempo es alto. Esto podría llevar a la decisión de efectuar 2 ó 3 corridas para el DHT.

También surgió la pregunta si es necesario tener validado el DHT para todos los equipos. Otra vez, esto sigue siendo una decisión basada en el riesgo y obviamente claramente documentada en el plan. Para procesos “húmedos” podríamos esperar que sea definido un DHT, sin embargo para procesos “secos” puede ser posible que sea justifique No tener un DHT. Pero todas estas definiciones, decisiones deben estar basadas en un racional científico y de conocimiento del producto y de sus riesgos.

Otro ejemplo que recuerdo es de una planta de USA que efectuaba empaque de productos, ellos no efectuaban el control microbiológico en la validación del proceso de sólidos orales, ya que luego de la limpieza los equipos eran secados completamente y los productos (comprimidos recubiertos) no permitían el crecimiento de microorganismos, el principal riesgo de calidad de estos productos es la contaminación cruzada química, no la microbiológica. Sin embargo dicha planta además elaboraba productos líquidos y para ellos si incluía el control de microbiología en la validación de los mismos.

Espero haber sido útil con estos comentarios.

Factores a ser evaluados durante un holding time sucio (tiempo de permanencia del equipo sucio antes de ser limpiado)

Análisis de riesgo microbiológico

Introducción:

El secado de los residuos sobre las superficies de los equipos puede hacer que sea más difícil removerlos y de este modo se modifique la capacidad del procedimiento de limpieza para la remoción exitosa de los mismos.

Además, permitiendo que los residuos del proceso permanezcan en el equipo por un período de tiempo prolongado o expuestos al medio ambiente puede ocurrir una proliferación microbiana. Esto además podría desafiar la capacidad del ciclo de limpieza para remover la carga microbiana de forma satisfactoria.

Resumen:

Conceptualmente, esto puede ser un aumento del Bioburden microbiano con el correr del tiempo en el equipo sucio, sin embargo hay varios factores que pueden influenciar este proceso:

• Los microorganismos involucrados
• El nivel de contaminación original
• Las condiciones de almacenamiento previas a la limpieza
• El riesgo de contaminación extrínseca
• Las propiedades de la formulación
• Los materiales de construcción

El crecimiento microbiológico potencial del producto y otras soluciones de elaboración puede ser determinado por medio de estudios de desafío o crecimiento microbiano durante el desarrollo del producto. Estos estudios son similares a las curvas de crecimiento microbiano a temperaturas y tiempos específicos. La actividad de agua es otra herramienta para evaluar el crecimiento microbiano potencial de una sustancia, particularmente en las formas no estériles.

Esta información puede ser usada para predecir el crecimiento microbiano potencial de una solución de un producto elaborado y establecer límites de holding time para su almacenamiento previo al uso y holding time sucios previo a la limpieza.

A partir del análisis anterior el riesgo de crecimiento bacteriano derivado de holding times prolongados y el posible impacto sobre el proceso de limpieza validado podría ser considerado bajo. Esta conclusión está basada en lo siguiente:

• La remoción de los residuos químicos removerá además al mismo tiempo cualquier contaminación microbiana
• El agua y los detergentes son muy efectivos para remover el grueso de la contaminación
• Asumiendo que el equipo limpio es dejado seco la probabilidad de proliferación de residuos microbianos es baja
• La formación de biofilm es poco probable durante el tiempo de almacenamiento del equipo sucio
• Elevada temperatura de limpieza matará las bacterias sensibles a la temperatura
• La limpieza manual es generalmente efectiva en reducir la carga microbiana

Aunque visto como bajo riesgo, un número de precauciones simples podrían ser implementadas para prevenir problemas potenciales, esto incluye:

• Lavar el equipo tan pronto como sea posible después del uso
• Cubrir el equipo para reducir el riesgo de que la contaminación ambiental acceda al equipo
• Almacenar el equipo sucio en un lugar adecuado antes de limpiarlo
• Conservar en condiciones anaeróbicas (si aplica)

Espero que les haya resultado útil y para los que están interesados en el tema de Validación de limpieza, desde cGMPdoc tenemos disponible un pack de procedimientos y capacitación sobre el tema, consulte en: info@cgmpdoc.com

Cuando hablamos de Sistemas Computarizados en entornos GxP, la guía  seguida internacionalmente como referencia para validar y mantener a los sistemas, es la GAMP 5 (Good Automated Manufacturing Practice versión 5) confeccionada por el ISPE.

Esta guía divide a los sistemas en 4 categorías de software, siendo la 1era la más sencilla y la 5ta la más compleja (la categoría 2 desapareció en esta versión).  A medida que aumenta la categoría, se debe ir incrementando la complejidad de los ensayos durante la etapa de validación, respondiendo a softwares más complejos y con más posibilidades de fallas.

Básicamente la división obedece a:

• Categoría 1: softwares de infraestructura no configurables
• Categoría 3: se pueden modificar algunos parámetros pero el software tampoco es configurable
• Categoría 4: Softwares usualmente complejos, cuyos parámetros pueden ser configurados por el usuario de acuerdo a sus necesidades.
• Categoría 5: Softwares customizados, no se fabrican en serie, sino a medida del

En que categorías coloca la GAMP 5 a nuestras planillas de cálculo?

Sorpresa!!,  en la categoría 4ta, y en la 5ta cuando tiene funciones macro.

Definitivamente nuestras planillas de cálculo son muy vulnerables, razón por la cual deben estar sólidamente diseñadas y protegidas y el proceso de validación debe reflejar consistentemente la robustez de lo hecho.

Si te faltan recursos … te ayudamos.