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La semana pasada durante la implementación de un programa de validación de limpieza en un laboratorio, identificamos algunos aspectos sobre los que teníamos que trabajar, y quiero compartir con Uds. uno de los temas, me refiero al uso de detergentes. Está claro que si podemos limpiar nuestros equipos solamente con agua, sin utilizar detergente, es la situación ideal, aunque generalmente esto no sucede.

Les dejo estos TIPS:

• La selección del detergente depende del tipo de producto que debe limpiar.
• Una vez que valide un detergente, no debería cambiarlo a menos que valide otro.
• La validación de un detergente alternativo puede llevar tiempo, dinero y puede afectar el flujo de producción, sin embargo, es una ventaja frente a cualquier contingencia. Además puede ser llevada a cabo de forma gradual.
• Establezca con su proveedor un acuerdo de calidad, considerando entre otros temas:
  • El proveedor debe proporcionarle un método analítico validado para determinar los residuos del detergente.
  • Comunicación directa y temprana con el fabricante de detergentes para soporte o consultas, notificación de inconvenientes en el abastecimiento del producto, etc.
  • Cambio de formulación. El proveedor debe notificarlo sobre cualquier cambio de formulación, para que Ud. puede efectuar las evaluaciones del impacto sobre su proceso.

Espero que les resulte útil para revisar su situación actual.

Adaptado del Pharmaceutical on line Newsletter/ 21-feb-2023

El enfoque general será demostrar la efectividad de los procedimientos de limpieza para remover los residuos de productos y cualquier agente de limpieza hasta un nivel aceptable y seguro. Este nivel es calculado sobre la base del potencial residuo transportado a cada dosis del próximo producto elaborado utilizando el mismo equipamiento.
El objetivo de la limpieza es eliminar de las superficies de los equipos en contacto con producto, cualquier residuo de producto a agente de limpieza y eliminar cualquier potencial contaminación cruzada o adulteración de los productos durante el proceso.
Como estrategia para la validación de limpieza debemos considerar lo siguiente:
•    Los Productos, equipos y agentes de limpieza similares pueden ser agrupados para determinar el peor caso cuyo SOP de limpieza será validado.
•    El peor caso puede ser determinado por razones científicas, que se basa en propiedades físico químicas, tales como toxicidad, solubilidad, formulación, dosaje y dificultad de limpieza. El mismo debe ser definido prospectivamente.
•    El equipamiento mayor (más importante o central en el proceso productivo, como por ejemplo formulación y tanques de almacenamiento incluyendo las líneas de transferencia) será diferenciado del equipamiento menor (utensilios) que tiene o efectúa una tarea secundaria.
•    Los puntos de muestreo del equipo serán determinados fundamentalmente por las áreas difíciles de limpiar (Hot Spot).
•    El muestro directo mediante hisopado es el de elección siempre que sea posible.
•    Los métodos analíticos serán validados para todos los productos seleccionados, esto incluye a los agentes de limpieza.
•    Serán determinados factores de recuperación basados en la performance de los estudios de recuperación efectuados sobre materiales idénticos a los que presenta el tren del equipamiento
•    Todos los ensayos de validación deben ser conducidos utilizando protocolos preaprobados, los cuales incluyen los criterios de aceptación del estudio.
•    Los criterios de aceptación serán establecidos a partir de las propiedades del componente contaminante y considerando el impacto sobre los productos a elaborar posteriormente en el mismo tren de equipos.
•    Los protocolos deben desafiar el tiempo de espera o permanencia de los equipos antes y después de su limpieza.
•    El producto elegido como peor caso o componente activo de una formulación requiere que sean efectuados al menos 3 ensayos de validación de limpieza. Adicionalmente una simple validación de limpieza puede ser efectuada sobre otros productos representativos, además del desafío del peor caso, para darle mayor soporte a grupos de productos múltiples.
•    Eventos de elaboración única, tales como la elaboración de lotes de desarrollo que utilizan equipos de producción, descartar la posibilidad de llevar a cabo el requisito de 3 lotes de validación consecutivos. En tales casos, una verificación de limpieza será efectuada para documentar el esfuerzo de validación empleado y confirmar la remoción del residuo del producto y del agente de limpieza (si es requerido).
Conclusión:
La limpieza efectiva de los residuos de peor caso usando procedimientos de limpieza documentados proveerá aseguramiento de la validación para el uso de dichos procedimientos con los productos, equipos, superficies y agentes de limpieza que están dentro del alcance de los mismos.