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Temas generales asociados con el empaque

• Organigramas, descripciones de puestos
• Productos que manejan
• Interfaz con asuntos regulatorios re cambios
• Sistemas de control de cambios
• Registros de entrenamiento
• Auditorías internas
• Auditorías de proveedores de componentes y etiquetas
• Revisión Anual del Producto (RAP)
• Reclamos, defectos y Recalls
• Informes de desvíos
• Archivo Maestro del Sitio (Site Master File)
• Acuerdos Técnicos de Calidad
• Sistema de documentación
• Revisión de la documentación del lote
• ¿Quién está realizando estudios de estabilidad en curso?
• Cualquier almacenamiento fuera del sitio

En el sector de empaque

• Instalaciones y layout del área de empaque
• Segregación
• Identificación de líneas
• Registros de línea y de salas
• HVAC
• Monitoreo ambiental
• SOPs de Limpieza y registros
• Otros productos no medicinales empacados
• Áreas de almacenamiento, incluidas las cámaras frigoríficas
• Entrada de personal y vestimenta
• Almacenamiento de granel semi terminado
• Almacenamiento de etiquetas (problemas con etiquetas?)
• Liberación de control de calidad para el empaque
• Lista de materiales
• Envío de materiales a la línea y chequeos
• Identificación de materiales y componentes
• Conteo con materiales y componentes
• Limpieza de contenedores
• Verificación de limpieza de salas / líneas
• Recepción de materiales
• Chequeos de puesta en marcha
• ¿Cómo se asigna y configura el número de lote y la fecha de caducidad?
• ¿Cómo se configuran y controlan los lectores de códigos de barras?
• Detectores / cámaras en línea
• Verificación de la performance de los detectores
• ¿Cómo se manejan y almacenan los rechazos?
• IPQC (manual y electrónico): ¿vuelven a la línea?
• Chequeo de volumen
• Chequeo de hermeticidad del blíster
• Operaciones de desblisteado
• Verificación adicionales de bobinas de etiquetas y láminas utilizadas
• Verifique los empalmes
• Conciliación y límites
• Componentes no utilizados: ¿qué les sucede?
• Exactitud del recuento de materiales impresos
• Materiales rechazados
• Cualquier impresión fuera de línea / sobrecodificación, ¿se realiza de forma segura?
• Armado de la unidad completa
• Espacio adecuado para segregar diferentes lotes en trabajo
• Devoluciones al depósito
• SOPs de limpieza
• ¿Cuándo está completamente limpia línea?
• ¿Cómo se realiza y evalúa la limpieza de la línea?
• Área de almacenamiento en cuarentena
• Visitar áreas de sobrecodificación fuera de línea

La siguiente situación ha surgido dentro de la operación de empaque de un laboratorio:

El cálculo de la conciliación de las etiquetas de alimentación de rollo revela una ganancia de 2.000 etiquetas dentro de una orden de trabajo de 30.000 unidades. El laboratorio usa varias etiquetas similares con las mismas dimensiones para otros productos.

¿Qué riesgos  se nos presentan y que acciones deberían ser tomadas y por quién?

• La conciliación debería ser efectuada inmediatamente y en la línea. Esto podría ser simplemente un error de cálculo. Un doble check es normalmente efectuado primero y con el stock disponible, es posible volver a contar los ítems. Una verificación visual de los frascos podría ser teóricamente necesaria (Tenemos 2.000 sin etiquetar).
• Un riesgo aquí puede ser que una bobina destinada para otra línea pueda haber estado en esta línea. Si es así, posible Mix Up?, además habrá una pérdida correspondiente en el otro pedido de empaque.
• El proveedor del material puede haber cometido un error al contar las etiquetas por bobina.
• El depósito puede haber enviado un número equivocado de etiquetas a la línea. Una verificación del stock en el depósito podría detectar este error.
• Si la línea está equipada con un lector automático, entonces el riesgo es menor que la si el laboratorio se basa solo en la conciliación.

Es probable que tengamos alguna otra consideración, pero es importante que tengamos un claro concepto de la conciliación de los materiales impresos, seguir las instrucciones (MBR, SOPs), sobre todo no subestimar los dobles checks, ni el funcionamiento de los dispositivos de control en las líneas de empaque.

Espero que les sea de utilidad.

El área de empaque es una de las operaciones de mayor riesgo, en ella suelen ocurrir la mayoría de los problemas que suceden dentro de la manufactura de los productos medicinales.

Los riesgos primarios durante el empaque son:

• Riesgo de mix up
• Riesgo de contaminación cruzada
• Riesgo de contaminación ambiental
• Riesgo de que materiales incorrectos sean llevados a la línea de empaque
• Riesgo de colocar datos variables incorrectos en etiquetas o estuches
• Riesgo de que los blisters y/ o estuches no estén correctamente sellados

El auditor siempre debe tener estos riesgos en mente cuando audita el área de empaque.

Hace poco tiempo nos referimos a la contaminación cruzada o cross contamination, como uno de los temas importantes dentro de las observaciones de inspecciones regulatorias, dentro del top 3.
Cuando hablamos de la contaminación cruzada, mencionamos distintas causas posibles y dentro de ellas mencionamos que un line clearance deficiente podría conducir a un mix up de productos.
Es por eso que hoy quiero referirme al line clearance, su importancia y además plantear una hipótesis de trabajo que puede resultarles quizás redundante, pero en mi opinión y teniendo en cuenta el alto impacto negativo que puede ocasionar un mix up de producto en el mercado (posibles consecuencias en consumidores en cuanto a riesgo a la salud, recall del lote, problemas regulatorios, pérdida de imagen del laboratorio, caída de ventas, etc.) pienso que un doble control es más que justificado.

Veamos el esquema de line clearance que les mencioné:

Para que esto sea realmente efectivo, es primordial realizar una evaluación de los puntos críticos a limpiar y verificar (fotos de hot spots o esquema o detalle de los mismos). Cuanto más detallado estos puntos menor es la posibilidad de fallas en los procesos de limpieza y de verificación de la misma.

Todas las plantas deberían asegurar que ante un nuevo proceso, el equipo, la línea han sido adecuadamente evaluados y tratados a través de los procedimientos o del check list de puntos críticos (HOT SPOTS).
El feed back proactivo de los operadores es fundamental en cuanto a la identificación y marcado de los hot spots.
El personal debe ser adecuadamente entrenado en estos temas y los mismos deben ser auditados internamente de manera de asegurar su eficacia y además para verificar la eficacia de las acciones correctivas y preventivas surgidas de las fallas del line clearence.

Por eso para concluir, entiendo que la doble operación de verificación del line clearance nos posibilitará asegurar la efectividad del mismo y así de este modo, ahorrarnos dolores de cabeza posteriores.