El viernes pasado estuve en un laboratorio para dictar un Taller sobre Master Batch Records y Revisión de Batch Records, siempre trato que los talleres tengan el grado de interactividad con los participantes que nos permita profundizar en las necesidades del laboratorio y así poder darles algunas soluciones o sugerencias a las mismas.

Aunque a veces ese tipo de situaciones se dan en el break. Estábamos tomando un café y el Jefe de Aseguramiento de Calidad me comentaba las dificultades que tenían para completar los Batch Records de manera correcta, me decía que dejaban mucho que desear y que lo que más le preocupaba es que mes a mes tienen charlas con las personas que cometen los errores, que el seguimiento que efectúan sus chicos en QA es cada vez mayor, sin embargo la performance no mejora.

Además desde la Dirección tiene el requerimiento de mejorar el indicador en el próximo trimestre.

Lo note realmente preocupado, le pregunté si medían de alguna manera los BR completados correctamente y le pedí que me envíe los resultados del año 2016.

Ayer por la mañana me envío la siguiente información:

  • De cada 10 BR, al menos 4 tienen errores.
  • El 70 % de los errores son: espacios en blanco, falta de firmas y faltas o errores en las fechas.
  • El 50 % de los errores son generados en compresión, 10 % en el área de dispensado, 15 % en el depósito, 5 % en planeamiento y el 20 % en el sector de líquidos.
  • Los errores son cometidos en un 80 % por los operadores de cada sector.
  • La expectativa es que el 90 % de los BR sean completados bien a la primera vez

Datos 2016

Mes Porcentaje
Enero 71
Febrero 67
Marzo 84
Abril 58
Mayo 62
Junio 68
Julio 34
Agosto 49
Septiembre 48
Octubre 75
Noviembre 70
Diciembre 81

El área de QA organizó un equipo multidisciplinario para enfrentar dicha situación. La primera actividad fue convocar a una reunión para mostrar el estado de la misma, efectuar un brainstorming y confeccionar un plan de acción sobre el mismo.

Le pedí que me diera unos días para pensar en algunas ideas para que puedan ser evaluadas por ellos.

Desde este blog, les pregunto a mis lectores, cuáles piensan que pueden ser algunas soluciones para alcanzar el objetivo? Nosotros desde cGMPdoc tenemos algunas ideas para aquellos que están interesados en el tema, consúltenos en info@cgmpdoc.com.

La semana pasada estuve en un laboratorio y comenzamos a hablar sobre la administración de los documentos y los problemas comunes que solemos tener, ellos me hablaban de correr escritorio tras escritorio para completar el circuito de firmas, la publicación de los documentos y las emisiones de copias controladas para cada sector, a lo cual yo agregaba y muchas veces las pérdidas de las mismas, con sus consecuentes desvíos, etc.

Realmente me hizo acordar a una época cuando trabajaba en un laboratorio donde la administración de los documentos era realmente una tarea ardua.

Bueno, pero afortunadamente en la actualidad hay disponibles sistemas de gestión de documentos o DMS (Document Management System).

Desde cGMPdoc le ofrecemos uno, el cual:

  • Permite administrar todos los documentos generados por la Organización para su control, revisión, publicación, actualización y consulta. Documentos tales como: SOPs, Acuerdos técnicos de Calidad, Protocolos e informes de validación, especificaciones y métodos analíticos, etc.
  • Es parametrizable de acuerdo a los requerimientos de las cGMP, estableciendo circuito de aprobación de los documentos en el sistema, publicación y el acceso de lectura de los usuarios a los documentos vigentes.
  • Permite la emisión de copias controladas y no controladas y el seguimiento de los vencimientos de los documentos. Entre otras funciones.

¿Cuáles son los Beneficios?:

  1. Reducción de costos, reduce aprox. un 85 % el consumo de papel, costo operativo del mantenimiento de impresora, fotocopias, etc.
  2. Incremento de productividad, reduce en un 30 % el tiempo de revisión y aprobación de los documentos
  3. Acceso y ediciones aseguradas, acceso 100 % seguro mediante un esquema de alcances, sólo los usuarios habilitados pueden acceder a la información requerida.
  4. Resguardo de la información, toda la información se resguarda en una única base de datos centralizada.

Si aún administra sus documentos en papel, no dude en consultarnos (info@cgmpdoc.com), podemos ofrecerle una solución a este tema.

Muchas veces escuchamos esta pregunta, ¿Porqué debemos calificar un equipo, un sistema computarizado, una instalación o nuestro personal? Voy a tratar de mostrar el racional.

Por ejemplo frente a un problema, un desvío de manufactura o un resultado OOS, la investigación conduce a la identificación de la causa raíz. Por ejemplo si efectuamos un Ishikawa, identificamos un número de elementos de la manufactura o del sistema del laboratorio, donde la variación en al menos uno de esos elementos podría llevar al desvío.

Estos elementos pueden incluir al equipo, las instalaciones, los servicios, materias primas, procedimientos, performance del personal, etc. Cada uno de esos elementos es revisado, y se van eliminando, hasta que uno (o más) permanece y ese elemento es considerado como la causa raíz.

Un elemento es removido de esta lista una vez que es determinado que no podría haber sido la causa raíz del desvío. Es aquí donde el proceso de calificación se convierte en importante. Una excelente forma de eliminar un elemento de la consideración adicional como una causa raíz de un problema es por medio de la calificación del elemento por adelantado.

Tomemos un equipo, por ejemplo, el IQ asegura que el mismo ha sido instalado dentro de las especificaciones del diseño. El OQ asegura que el equipo opera de acuerdo a las especificaciones de diseño y el URS (especificaciones de requerimiento del Usuario) y finalmente el PQ asegura que el equipo muestra una continua adecuación para sus fines de uso.

El IQ, OQ y PQ son críticos para los sistemas farmacéuticos, biotecnológicos y dispositivos médicos del laboratorio. Las Compañías deben instalar, operar y mantener los equipos utilizados en la elaboración y control de sus productos dentro de especificaciones, asegurando que sus operaciones son confiables y la calidad del resultado o producto es consistente.

Dado que no ha habido variaciones en el equipo desde que se ha calificado, no puede ser la causa raíz de la desviación de manufactura o del resultado OOS del laboratorio. A través del proceso de calificación, este elemento puede ser eliminado de la consideración en la investigación.

Este mismo enfoque puede ser aplicado para la performance del empleado. Al mismo tiempo los empleados que trabajan sobre el proceso que ha generado la desviación han sido entrenados sobre los SOPs pertinentes (o no), tipo de entrenamiento, entrenadores, material del entrenamiento, verificación de la efectividad del mismo, etc.

Cada elemento constituyente es considerado y eliminado de la consideración cuando es determinado que este no ha sido la causa raíz de la desviación. El proceso de calificación del empleado provee una importante forma de eliminar un elemento constituyente por adelantado. Estaba el entrenador calificado? Fueron los empleados calificados?

Esta discusión ha considerado el racional para calificación, resaltando el role que el proceso de calificación juega en las investigaciones de desvíos y análisis de causa raíz. La calificación del empleado prueba ser un tipo de entrenamiento relativamente caro cuando se lo compara con el entrenamiento convencional.

Cómo determina una organización cuáles procedimientos / procesos requieren calificación del empleado, y cuales solo requieren entrenamiento convencional? Esto plantea la cuestión de la criticidad del procedimiento.

Procedimientos complejos y críticos requieren calificación del empleado, requieren un alto nivel de habilidad, alto nivel de seguridad del empleado, o puede resultar en un riesgo de cumplimiento del negocio de la compañía si no es efectuado apropiadamente.

Esto usualmente requiere de un análisis de riesgo.

Si un procedimiento es o no considerado crítico debería guiarse por medio de tres preguntas:

  1. ¿Qué podría salir mal con el proceso asociado?
  2. ¿Cuál es la probabilidad que esto suceda?
  3. ¿Cuál es la severidad de las consecuencias si esto sucede mal?

De acuerdo a las ICH Q9 Gestión de riesgos de calidad, el nivel de esfuerzo, la formalidad y documentación del proceso de GRC debe ser conmensurado con el nivel de riesgo.

En el primer caso, cuando el proceso o procedimiento es crítico es esperado que el personal sea calificado en el mismo, y en los procesos de menor complejidad puede ser requerido un entrenamiento convencional, con evaluación del aprendizaje. Las situaciones intermedias deben ser evaluadas por el management, quién finalmente decidirá el tipo de entrenamiento requerido.

Por supuesto, el criterio y el proceso de decisión para seleccionar el tipo de entrenamiento debe ser incorporado a un procedimiento escrito.

Quiero contarles un caso que me sucedió cuando trabaja en un Laboratorio Multinacional, mientras estábamos llevando adelante la validación de limpieza de una familia de productos legacy (se trataba de 3 suspensiones que tenían un API en común en distintas concentraciones, con distintos colores y sabores).

El API era una sustancia básica insoluble a pH neutro. El método de limpieza para todos los productos consistía de inmersión y agitación del tanque de mezcla con agua (por ejemplo llenar el tanque con agua y agitar durante 30 minutos). El resto de los equipos utilizados (molino de impacto, línea de transferencia y equipo de llenado) eran lavados usando sólo agua y de forma manual.

Un método analítico por HPLC fue desarrollado para cuantificar los residuos de activos de las muestras hisopadas, y los peores casos de ubicación de muestreo por hisopado fueron identificados sobre los equipos de elaboración.

El primer lote de producto fue elaborado y la limpieza fue completada. El equipo estaba visualmente limpio y se efectuó el muestreo por hisopado.

Los datos del ensayo analítico de validación de limpieza indicaban que no había residuos del API en ninguna de las muestras, sin embargo, aparecían algunos picos NO identificados sobre algunos cromatogramas de las muestras del tanque de mezclado (algunos de estos picos estaban en niveles significativos).

El segundo lote del producto estaba siendo elaborado en esos momentos, se completó la elaboración y se siguieron los mismos pasos que en el primer lote, no hallándose API, pero si picos no identificados sobre algunos de los cromatogramas de las muestras del tanque de mezclado.

El management decidió reiniciar la validación de limpieza, usando el “mejor” SOP de limpieza disponible en la planta. Este procedimiento usaba un agente de limpieza alcalino.

Luego de la limpieza del tercer lote, el equipo estaba visualmente limpio y se efectuó el muestreo por hisopado. Los datos de los ensayos analíticos de la validación de limpieza nuevamente indicaban que no había API presente en las muestras de los hisopos, aunque otros picos no identificados sobre algunas de las muestras del tanque de mezclado fueron nuevamente observados en el cromatograma.

El nuevo procedimiento de limpieza NO fue exitoso en limpiar completamente el equipo de manufactura.

¿Cuáles son los problemas críticos a ser investigados?

  • ¿Por qué estaba sucio el equipo?
  • Los puntos de muestreo que tienen los picos desconocidos fueron consistentes en los 3 lotes. Estos puntos fueron localizados sobre la pared del tanque y la paleta del mezclador.
  • ¿Hubo otras áreas similares en el tanque mezclador que no fueron muestreadas y podrían no haber estado limpias?
  • ¿Efectuó correctamente / consistentemente el personal el procedimiento de limpieza?
  • 3 personas inspeccionaron el equipo y certificaron que estaba limpio. ¿El equipo fue inspeccionado adecuadamente? ¿Estaba seco el equipo cuando fue inspeccionado? ¿Por qué no fue visto el residuo?
  • ¿El SOP de limpieza era técnicamente sólido? Inicialmente se utilizó agua para lavar el equipo y en el último ensayo se utilizó un agente alcalino, ambos fueron NO satisfactorios.
  • ¿Cuál fue la fuente de los picos desconocidos? Las personas del laboratorio no tienen experiencia de haber visto esos picos anteriormente.

Investigación

La investigación requirió el involucramiento de varios grupos, por ejemplo Operadores de MFG, Quality Assurance, personal técnico responsable del procedimiento de limpieza y personal del laboratorio quien desarrolló el método analítico y efectuó el análisis de las muestras de limpieza. Fueron efectuadas entrevistas con estos grupos.

El personal de MFG confirmó que ellos efectuaron la limpieza como esta requerida en el SOP. El tanque de mezclado no requiere el involucramiento humano, dado que todas las etapas están automatizadas. Los equipos asociados que fueron manualmente limpiados no mostraron el pico desconocido. Todo el equipamiento estaba visualmente limpio. El supervisor de MFG verificó que el equipamiento estaba visualmente limpio.

El personal de la unidad de calidad que inspeccionó el equipo además verificó que estaba visualmente limpio y seco.

El personal técnico no tiene experiencia previa con el método de limpieza. El SOP fue establecido hace años y nunca requirió de soporte técnico.

El personal técnico recomendó estudios de laboratorio para evaluar agentes de limpieza alternativos, parámetros de proceso de limpieza y factores relacionados en una forma sistemática.

El personal de laboratorio analítico que desarrolló el método analítico para la validación de limpieza no ha visto estos picos extraños en cromatogramas previos. El personal del laboratorio recomendó que todo componente de las fórmulas sea testeado para determinar si otros componentes estaban asociados con los picos desconocidos.

Discusión

La información obtenida a través de las entrevistas y subsecuentes trabajos experimentales permitió entender el problema y llegar a la solución final. La limpieza fue hecha de acuerdo al SOP y el equipo estaba visualmente limpio. La performance del SOP de limpieza no contribuyó al problema.

El personal técnico condujo estudios de laboratorio usando agentes de limpieza ácidos, neutros y alcalinos. Estos ensayos incluyeron estudios sobre el API, como también sobre los componentes de la formulación completa. El API era un compuesto básico y era el componente primario de la formulación. El agente de limpieza ácido disolvió completamente cualquier residuo del API, mejorando significativamente el proceso de limpieza porque todo residuo insoluble fue eliminado. La limpieza de los otros componentes de la fórmula fue mejor realizada con el agente de limpieza alcalino. Las concentraciones de ambos agentes de limpieza (ácido y alcalino) fueron optimizadas en estudios de laboratorio.

Un nuevo procedimiento de limpieza fue desarrollado, en el cual el equipo de MFG fue inicialmente tratado con un agente de limpieza ácido, la solución de agente de limpieza conteniendo el residuo de API disuelto, fue lavada y descartada. La limpieza con el agente alcalino fue luego llevada a cabo, luego el equipo fue lavado y secado. Este nuevo procedimiento de limpieza fue exitosamente escalado.

El volumen del líquido de limpieza en el tanque fue exactamente especificado para sobrepasar el volumen de producto previamente elaborado. Esto asegura que los agentes de limpieza cubran toda la superficie del tanque en contacto con producto, anteriormente el SOP de limpieza simplemente decía “llene el tanque con agua” lo cual puede haber contribuido a la inadecuada limpieza del tanque de mezclado.

Muestras de todos los ingredientes de la formulación incluyendo el agente de suspensión, colores, sabores, fueron provistos por el laboratorio. Los testeos de todos los componentes usando el procedimiento HPLC para el API, indicó que los componentes de sabor correspondían con los picos desconocidos en los cromatogramas problema.

Estudios efectuados con el grupo de formulación solo con componentes de sabor indicaban que el nuevo procedimiento de limpieza podría limpiar exitosamente los componentes de sabor de la superficie del equipo.

Estudios de laboratorio con ingredientes individuales de la formulación demostraron la dificultad en ver el residuo problema sobre la superficie del equipo. El ingrediente presente fueron aceites hidrofóbicos claros que permanecían sobre la superficie de la pared del tanque o paleta de mezclado pero eran prácticamente invisibles.

Un nuevo procedimiento de examinación del equipo fue desarrollado en el cual las áreas problemas del equipo fueron cuidadosamente examinadas con luz adicional.

Cuáles fueron las CAPAs definidas y que conclusión podemos obtener a partir de esta experiencia. Espero sus comentarios para compartir los míos.

Esta es una manera relativamente simple de clasificar los desvíos de manera inmediata, generalmente esta actividad es realizada por Aseguramiento de Calidad, de forma de poder asignar los recursos de acuerdo a prioridades.

Se basa en una matriz de Impacto sobre la calidad y probabilidad de detección del desvío.

Impacto sobre la Calidad / GMP del desvío

  • Efecto menor en el ensayo de calidad. Desvío GMP menor. Por ejemplo: falta de una firma no crítica.
  • Efecto sobre un ensayo de calidad, desvío GMP
  • Efecto grave sobre un ensayo de calidad, se trata de un desvío GMP serio, por ej. Resultado fuera del rango validado
  • Riesgo al paciente o producto fuera del marco regulado. Desviación GMP crítica. Por ejemplo: Mix Up de producto confirmado. Ausencia de firmas en la carga de un material, en la liberación de una línea o falla en la conciliación.

Probabilidad de detección del desvío

  • El desvío se detectará con certeza, es tan obvio que se detectará cuando se produce, o cerca de la ocurrencia.
  • La desviación probablemente será detectada. Una desviación no necesariamente descubierta inmediatamente, pero normalmente más tarde; Por el operador, en la revisión o análisis de rutina.
  • Existe el riesgo de que no se detecte la desviación. La desviación se descubrirá si usted es observador, pero no necesariamente descubierta en el proceso de revisión o análisis de rutina. La desviación podría ser descubierta mucho más tarde.
  • La desviación probablemente no será detectada. Las formas rutinarias de trabajo no son suficientes para descubrir la desviación. El descubrimiento de la desviación es por casualidad.

planilla-de-evaluacion
Las coordenadas en rojo, implican alto riesgo y por lo tanto el desvío se clasificará como crítico, en el caso de las celdas en amarillo, el riesgo es medio y el desvío recibirá la clasificación de mayor y por último las celdas en verde, corresponden a riesgos bajos y sus desvíos serán menores.

Continuando con el tema, les dejo este flujo de decisiones para poder determinar la criticidad de los desvíos:

clasificacion-de-desvios

El doble chequeo es un aspecto crítico e importante de las GxP. El impacto de un error, mix-up, o una equivocación puede ser monumental. Cada uno conoce lo importante que el chequeo y doble chequeo puede ser.

Quiero darles un ejemplo, para hacerlo más entendible y mantener la conciencia en el más alto nivel.

Durante algunos años trabajé en una Planta farmacéutico en el sector de producción y muchas veces cuando volvía de regreso a casa, conduciendo mi auto, pasaban unos cuantos km hasta que tomaba conciencia de que estaba manejando. Alguna vez les ha pasado esto?  Supongo que a muchos de Uds. Es más en ese momento pensaba, “que suerte que mi coche conoce el camino”.

El tema es que, conducir el auto es una habilidad que tenemos bastante fácilmente dominada, y para la mayoría de nosotros, una habilidad que hemos aprendido y dominado hace largo tiempo. Conducir el auto es una actividad de rutina, repetitiva, una tarea redundante, realmente no requiere mucho pensamiento. La mayoría de nosotros realiza su camino a través del tráfico de la ciudad cada día sin realmente prestar mucha atención a lo que estamos haciendo.

doble-check-azul

Entonces, me pregunto, cuantas tareas o trabajos en la compañía pueden ser caracterizadas como bastantes rutinarias, repetitivas y redundantes. La respuesta es la mayoría de ellas. Estas tareas o trabajos son caldo de cultivo para la complacencia. Así como muchos accidentes de tránsito son el resultado de complacencia, muchos mix-ups y errores en nuestras operaciones son el resultado de complacencia.

El doble chequeo es una efectiva herramienta para protegerse de la complacencia. Un efectivo doble chequeo requiere disciplina. Muchos lugares en nuestros documentos requieren una segunda firma. Esto significa una verificación independiente, No solo una segunda firma. La segunda firma es el doble check. La persona que efectúa el doble check (verificación independiente), debe entender la importancia de su role y las consecuencias si ella no efectúa la tarea exactamente y de manera completa.

Démosle valor a la firma.

Tomado de David Markovitz (GMP Training Systems).

Para explicarle el concepto, quiero usar la metáfora del departamento de bomberos.

La mayoría de las personas empleadas en dicho departamento son bomberos. Ellos corren en sus camiones rojos con sus luces intermitentes y sirenas a todo volumen a través del tránsito para apagar el fuego.

bombero-apagando-incendio

Hay mucho drama en esa situación, mucha adrenalina corre por las venas de los bomberos cuando ellos corren para apagar el fuego.

Sin embargo hay otros empleados en el departamento de bomberos que no corren para apagar el fuego, ellos no usan vestimentas especiales ni equipos de protección, ellos manejan autos y portan maletines con papeles.

Ellos son quienes conducen las inspecciones de las instalaciones públicas. Su responsabilidad es ayudar a prevenir incendios.

Hay mucho menos drama y no hay adrenalina en este aspecto del trabajo del departamento de bomberos.

Ahora, si Ud. es un productor de un film de Hollywood y quiere hacer una película sobre el departamento de bomberos, cuál de los dos roles elegiría para su historia? Por supuesto, todas las películas hechas sobre departamentos de bomberos tienen a los bomberos como principales protagonistas. Ahí es donde está el drama.

Pero en las Industrias farmacéuticas, altamente reguladas, nosotros nos esforzamos por los pequeños dramas en las operaciones, nuestro objetivo es tener procesos y sistemas que fluyan sin problemas.

Esto es donde el PA (Preventive Action o acción preventiva) de la palabra CAPA comienza. Debemos hacer hincapié en las acciones preventivas. Las CA (corrective action o acción correctiva) son necesarias cuando las cosas salen mal. Pero cuanto más invertimos en PA, menos CA serán necesarias. El objetivo es construir sistemas y procesos robustos.

El drama se acumula, sin embargo cuando nosotros caemos en un loop de CA seguido por CA, seguido por CA, etc.

La excusa o razón que damos generalmente es que no hay suficiente tiempo o no hay suficientes recursos disponibles para investigar, analizar y finalmente ir por el PA.

Nuestro programa CAPA comienza a ser CA-CA-CA.

Esta situación ciertamente invita a observaciones de las agencias regulatorias, después de todo esta condición es frecuentemente citada dentro de los motivos de observaciones de las inspecciones regulatorias.

Una forma de enfatizar la importancia del PA es usar la siguiente abreviatura para las acciones correctivas y preventivas:

caPA

Usando caPA en vez de CAPA está dando una señal acerca de la importancia relativa de PA respecto de ca.

Comience a usar caPA en su compañía, es una buena etapa para crear conciencia que las PA deben estar muy alto en su lista de prioridades.

Esta idea fue tomada de un artículo de David Markovitz (fundador de GMP trainig Systems).

Publicadas el 17 de octubre de 2016

Disposición 11247/2016

Establécense los productos de referencia para las especialidades medicinales que contengan ingredientes farmacéuticos activos sujetos a estudios de Bioequivalencia que figuran como ANEXO y forma parte de la presente disposición. El referido listado podrá ser actualizado toda vez que razones de índole sanitaria lo justifiquen.

Novedades Octubre
28 de octubre de 2016
Con la participación de representantes de 18 países del continente, comenzó ayer en la Ciudad Autónoma de Buenos Aires, el Taller de Regulación de Productos Biológicos en las Américas; coordinado conjuntamente por esta Administración y la agencia reguladora canadiense (Health Canada) y con el apoyo de la Organización Panamericana de la Salud (OPS/OMS).

El propósito del análisis de tendencias es dar alertas tempranas de los atributos críticos de calidad o parámetros de proceso que muestran comportamientos no aleatorios que indican que el proceso está fuera de control estadístico y que pueden ser tomadas las acciones apropiadas para prevenir que los lotes caigan fuera de especificación.

Análise de Dados - Conceito

El monitoreo de los procesos a través de las tendencias es para mantener un estado de control y facilitar la mejora continua. Las tendencias deberían ser consideradas como una parte de la estrategia de control del proceso de manufactura.

Estos conceptos aplican a tendencia de datos de procesos y analíticos que son considerados críticos para la calidad de los productos elaborados por el laboratorio.

Para efectuar este análisis puede ser utilizada una planilla Excel u otro software.

Como punto de partida, los atributos críticos de calidad (CQAs) necesitan ser identificados. Para nuevos productos, el departamento de Desarrollo identificará los atributos críticos de calidad a través de la última etapa de desarrollo del proceso. Para productos establecidos, los CQAs deberían ser identificados conjuntamente entre el departamento técnico y desarrollo.

Las actividades de tendencias deberían además ser aplicadas a los parámetros del proceso. Para elegir que atributos de calidad y parámetros de procesos debemos analizar, necesitamos basarnos en el conocimiento del proceso adquirido a través del equipo técnico responsable del proceso.

Todas las tendencias sobre CQAs deberían ser efectuadas con límites de control previamente establecidos y los mismos solo pueden ser actualizados después que un proceso de cambio ha sido aprobado.

Las tendencias deberían ser efectuadas y documentadas en los intervalos de tiempo especificados.

La frecuencia para las actividades de tendencias para cada atributo de calidad deben ser determinadas y documentadas. La frecuencia podría estar basada sobre intervalos de tiempo (semanal, mensual, trimestral) o basada en el número de lotes producidos; sobre cada lote o cuando el n° X de lote es producido. La frecuencia debería estar basada sobre el conocimiento y control del proceso para proveer la mejor oportunidad para detector cualquier patrón de comportamiento en el proceso.

La frecuencia para efectuar las tendencias debería ser documentada en el APR conjuntamente con los valores numéricos de los límites de control utilizados. Si los límites de control han sido cambiados durante el año, una justificación para el cambio debería ser declarada.

En el caso que exista un sistema de tendencias automática, cuando el mismo dispara un alerta, una tendencia manual debería ser efectuada como parte de la investigación.

El producto / proceso y el conocimiento sobre cómo es analizado deben usarse para adaptar las gráficas de control de tendencias para minimizar las infracciones de reglas no informativas y maximizar la probabilidad de una violación de regla cuando el proceso se está comportando realmente fuera de lo normal.

Espero que esta introducción al tema les resulte útil.