El enfoque de PPQ (Proces Performance Qualification o Calificación de Performance del Proceso) debería estar basado sobre una fuente científica y el nivel general actual de entendimiento del producto y proceso y control demostrable. Los datos acumulados de todos los estudios relevantes (ej. Experimentos de diseño, laboratorio, pilotos, y lotes comerciales) deberían ser usados para establecer las condiciones de elaboración en el PPQ. No es típicamente necesario explorar el rango de operación entero a escala comercial si puede ser provisto aseguramiento a partir de los datos del diseño del proceso. Experiencias previas creíbles con productos / procesos suficientemente similares puede ser además ventajoso. Mediciones objetivas (ej. Métricas estadísticas) deberían ser empleadas, siempre que sea posible y significativo para alcanzar un adecuado aseguramiento.

En muchos casos, el PPQ tendrá un alto nivel de muestreo, testeos adicionales y un examen más profundo de la performance del proceso que lo que debería ser típicamente de rutina de producción comercial. El nivel de monitoreo y testeos debe ser suficiente para confirmar la uniformidad de calidad del producto a lo largo del lote. El nivel aumentado de muestreo, inspección y testeos, debe continuar a lo largo de los lotes de verificación del proceso, para establecer niveles y frecuencia de muestreos de rutina y monitoreo para el producto / proceso particular. Consideraciones para la duración de un muestreo aumentado y período de monitoreo puede incluirse, pero no está limitado a, volumen de producción, complejidad del proceso, nivel de conocimiento del mismo y experiencia con productos y procesos similares.

Un proceso de elaboración que usa PAT puede garantizar un enfoque de PPQ diferente. Los procesos PAT están diseñados para medir en tiempo real los atributos de un material en procesos y entonces ajustar el proceso en un loop de control para los atributos medidos. No olvidar, el objetivo de la validación de todo proceso de manufactura es el mismo: establecer evidencia científica que el proceso es reproducible y proveerá consistentemente un producto de calidad.

Continuando con el artículo de cartas de control.

Hoy quiero referirme a los límites de control. Estos son índices estadísticos calculados con los datos reales recogidos del proceso.
Para definir si el estudio de variable del proceso está dentro de los límites especificados, diferentes índices de capacidad pueden ser calculados.
Uno de ellos es el valor de Cp. Este corresponde a la relación entre la amplitud permitida por el proceso y la amplitud actual del proceso

Cp = Amplitud permitida por el proceso / Amplitud Actual del proceso

en otras palabras, el límite de especificación superior (USL) menos el límite menor dividido por el intervalo de confianza (el cual usualmente corresponde a 6 sigmas):
Cp = (USL – LSL) / 6 σ
De esta manera un proceso está dentro de las especificaciones si el Cp es mayor de 1, pero cuando el proceso no está centrado, el uso del índice Cp puede ser engañoso.
Esto se debe al hecho de que Cp no es una función de la media, de modo que para un mismo valor de sigma, si el proceso está en el centro o no, el valor Cp sería el mismo. Para evitar este problema se define otro índice de capacidad. Este es el índice Cpk el cual tiene en cuenta la estimación media del proceso.
Cpk = Mín. [(USL – media), (Media-LSL)] / 3 σ
Si Cpk = 1, el proceso cumple con las especificaciones. Suponiendo aproximadamente una distribución normal, el intervalo de confianza 6 sigmas está dentro de las especificaciones y la probabilidad de unidades no conformes es 27 cada 1000.
Más a menudo para industrias como la industria farmacéutica, el valor límite Cpk se fija en mayor de 1,33 correspondiente a 8 sigmas dentro de las especificaciones. En este caso, sólo 64 unidades de cada millón de unidades se clasificarían como no conformes.
Por lo tanto, para mejorar un proceso hay más que hacer simplemente ejecutar el proceso en un estado de control estadístico. Mejorar también implica la reducción de la variabilidad del proceso y el valor Cpk es un buen índice para medir la medida en que esto se está logrando. El camino a la excelencia no sólo debe ser tratar de alcanzar un valor objetivo, sino también aumentar continuamente el índice Cpk.

Las devoluciones al almacén (por ejemplo, rollos parciales de etiquetas) son muy lentas. Las devoluciones se almacenan de forma segura en jaulas, pero tardan de dos a tres semanas en devolverse.

Esto no es deseable ya que puede dar lugar a Mix ups de versión y / o pérdida de First In First Out (FIFO) / First Expiry First Out (FEFO).

Las devoluciones deben tratarse rápidamente

El siguiente incidente ha ocurrido durante la operación de empaque.

El lector de códigos de barras se ha averiado durante una ejecución de embalaje muy urgente y No es posible repararlo en el tiempo disponible.

Piense: ¿Cuáles son los riesgos? y ¿Qué acciones deben ser tomadas?

Este inconveniente representa un peligro potencial de mix up, o sea la aparición de un estuche diferente al requerido en la operación (Riesgo potencial muy alto).

Debe haber un SOP que cubra esta posibilidad. Si la política de la empresa permite la operación sin el lector de código de barras, entonces el SOP típicamente debería requerir:

  • IPC (controles en proceso) más frecuentes.
  • Límites de conciliación más estrictos en comparación con los esperados cuando se utiliza un lector de códigos de barras

Temas generales asociados con el empaque

  • Organigramas, descripciones de puestos
  • Productos que manejan
  • Interfaz con asuntos regulatorios re cambios
  • Sistemas de control de cambios
  • Registros de entrenamiento
  • Auditorías internas
  • Auditorías de proveedores de componentes y etiquetas
  • Revisión Anual del Producto (RAP)
  • Reclamos, defectos y Recalls
  • Informes de desvíos
  • Archivo Maestro del Sitio (Site Master File)
  • Acuerdos Técnicos de Calidad
  • Sistema de documentación
  • Revisión de la documentación del lote
  • ¿Quién está realizando estudios de estabilidad en curso?
  • Cualquier almacenamiento fuera del sitio

En el sector de empaque

  • Instalaciones y layout del área de empaque
  • Segregación
  • Identificación de líneas
  • Registros de línea y de salas
  • HVAC
  • Monitoreo ambiental
  • SOPs de Limpieza y registros
  • Otros productos no medicinales empacados
  • Áreas de almacenamiento, incluidas las cámaras frigoríficas
  • Entrada de personal y vestimenta
  • Almacenamiento de granel semi terminado
  • Almacenamiento de etiquetas (problemas con etiquetas?)
  • Liberación de control de calidad para el empaque
  • Lista de materiales
  • Envío de materiales a la línea y chequeos
  • Identificación de materiales y componentes
  • Conteo con materiales y componentes
  • Limpieza de contenedores
  • Verificación de limpieza de salas / líneas
  • Recepción de materiales
  • Chequeos de puesta en marcha
  • ¿Cómo se asigna y configura el número de lote y la fecha de caducidad?
  • ¿Cómo se configuran y controlan los lectores de códigos de barras?
  • Detectores / cámaras en línea
  • Verificación de la performance de los detectores
  • ¿Cómo se manejan y almacenan los rechazos?
  • IPQC (manual y electrónico): ¿vuelven a la línea?
  • Chequeo de volumen
  • Chequeo de hermeticidad del blíster
  • Operaciones de desblisteado
  • Verificación adicionales de bobinas de etiquetas y láminas utilizadas
  • Verifique los empalmes
  • Conciliación y límites
  • Componentes no utilizados: ¿qué les sucede?
  • Exactitud del recuento de materiales impresos
  • Materiales rechazados
  • Cualquier impresión fuera de línea / sobrecodificación, ¿se realiza de forma segura?
  • Armado de la unidad completa
  • Espacio adecuado para segregar diferentes lotes en trabajo
  • Devoluciones al depósito
  • SOPs de limpieza
  • ¿Cuándo está completamente limpia línea?
  • ¿Cómo se realiza y evalúa la limpieza de la línea?
  • Área de almacenamiento en cuarentena
  • Visitar áreas de sobrecodificación fuera de línea

Tal vez la gran mayoría de los usuarios hayamos aprendido Excel a fuerza de prueba y error, con gran empeño en incorporar herramientas nuevas para enriquecer nuestras planillas.

Sin embargo vemos que las agencias con mucha frecuencia advierten sobre el incorrecto manejo del redondeo en Excel, donde muchos usuarios están confiados que el tema está bajo control, pero no están trabajando de acuerdo a los requerimientos normativos.

En las celdas I2 e I3 realizamos la misma operación, simplemente con botón de la barra de herramientas presentamos la celda I3 con un decimal menos. Vemos que redujo un decimal, lo redondeó tal cual lo hubiésemos hecho nosotros, le agradecemos a Excel por su colaboración y terminamos de ocuparnos al respecto.

Pero qué ocurre si necesitamos seguir operando con esa celda. Lo que ocurre es que la planilla sigue calculando con todos los decimales que tiene a su disposición, y que el redondeo fue sólo visual. Vamos a multiplicar las 2 celdas por 1 y veamos que nos ofrece como resultado si los volvemos a expresar con la misma cantidad de decimales que originalmente  I2.

Nos igualó los resultados, Excel siguió operando con todos los decimales disponibles.

La forma correcta de redondear en Excel está dada por la función Redondear.

Parado en la celda K3 le pido a Excel que redondee la operación I3 por J3 a 4 decimales, vemos que me sigue mostrando los decimales que le pedí pero que redondeó a 4 decimales.

Esperamos que les haya resultado de utilidad.

Escuchar con atención es una de las maneras en que practicamos “estar presente ahora”. Muchos de nosotros creemos que escuchamos con atención cuando en realidad, según la siguiente definición, no lo hacemos. Escuchar de verdad exige que nos concentremos en la persona que está hablando, pero significa mucho más que simplemente escuchar las palabras que la persona está diciendo. El Dr. S .I. Hayakawa define la habilidad de escuchar de la siguiente manera:

“Escuchar no significa simplemente mantener un silencio amable mientras repasa en la mente lo que Usted va a decir en la primera oportunidad que se presente durante la conversación.

Tampoco significa estar atento a los puntos débiles del argumento del otro individuo para que luego pueda arrollarlo. Escuchar significa tratar de ver el problema desde el mismo punto de vista del locutor, lo cual no significa sentir simpatía – que es un sentimiento por él o por ella – sino sentir empatía, que es sentir con él o ella. Escuchar requiere absorberse activa e imaginariamente en la situación de su acompañante y tratar de comprender desde un punto de vista de referencia diferente al propio.

Pero un buen escuchador no sólo permanece en silencia. Hace preguntas. No obstante, estas preguntas tienen que evitar toda implicación (bien sea en el tono de voz o las palabras elegidas) de escepticismo, reto u hostilidad”.

Los buenos escuchadores se concentran en comprender lo que se está diciendo en lugar de juzgar si lo dicho es correcto o incorrecto. Cuando el escuchador logra comprender el contenido de lo que se está diciendo, entonces puede tener lugar la conversación bilateral.

Además, los buenos escuchadores también comprenden lo que no se está diciendo. escuchan más que tan sólo las palabras habladas: reconocen los mensajes enviados a través de los ademanes, las expresiones del rostro, la postura, los tonos de voz, las emociones subyacentes y la energía del locutor. Más de la mitad del mensaje se transmite a través de estas expresiones no verbales que sólo pueden ser observadas cuando nos concentramos en realmente escuchar.

Tomado de Senn-Delany Leadership Consultinig Group, Inc.

Las cGMP establece que “El equipo debe ser inspeccionado, limpiado y mantenido adecuadamente. El equipo utilizado para la generación, medición o evaluación de datos debe ser probado, calibrado y / o estandarizado adecuadamente”.

Cada laboratorio GLP debe establecer un programa de mantenimiento y calibración para los equipos. La frecuencia de mantenimiento y calibración debe esta definida en procedimientos escritos y es una parte clave de estas actividades la asignación de personal con roles y responsabilidades específicos. Por ejemplo, alguien debe ser asignado a la gestión de las actividades de calibración y/o mantenimiento que efectúan empresas externas, para programar las visitas a la planta, organizar los registros y notificar al personal del laboratorio sobre las visitas o cuando alguna actividad ha quedado pendiente porque el equipo no estaba disponible.

El mantenimiento de rutina planificado es una precaución útil para los equipos que no tienen un respaldo adecuado. El back up para equipos vitales, así como el back up para cortes de energía, debe estar disponible siempre que sea posible. Un laboratorio debe tener la capacidad de continuar con las actividades esenciales para evitar por ejemplo la pérdida de datos.

La frecuencia de mantenimiento y calibración se basa en la recomendación del fabricante del equipo, el alcance y la frecuencia de uso del equipo, el tipo de uso, el impacto potencial del medio ambiente o el uso y el riesgo general o impacto potencial del mal funcionamiento del equipo. Las agencias (por ej. FDA) no establece pautas para la frecuencia de calibración de los equipos.

Se sugiere que el laboratorio se comunique con el fabricante del equipo y el director del estudio para conocer la frecuencia recomendada de calibración. La clave es que la frecuencia debe ser adecuada para asegurar datos confiables. Normalmente, la frecuencia inicial de mantenimiento y calibración no supera un año. Luego, sobre la base del conocimiento, experiencia en el uso del equipo y de los resultados obtenidos, la misma puede ser modificada.

El equipo calibrado debe estar etiquetado con una “fecha de calibración” y “próxima fecha de calibración o vencimiento de la calibración” para que el estado de calibración sea inmediatamente reconocible junto con el nombre de la persona u organización responsable de la calibración. Si el equipo está fuera de servicio o fuera de calibración, también debe etiquetarse para alertar claramente a los operadores del laboratorio.

Los registros de calibración deben incluir los resultados “tal como se encontraron”, así como los resultados posteriores a cualquier ajuste. Si se encuentra que una pieza de equipo no está calibrada (es decir, no cumple con los criterios de aceptación) o se encuentra que funciona mal, se debe iniciar un informe de no conformidad. El equipo que no está calibrado o que funciona mal requiere una investigación para determinar la causa. Además, es necesario realizar una “revisión retrospectiva” para determinar el posible impacto (o riesgo). La “mirada retrospectiva” debe extenderse hasta el punto en que se encontró que el equipo estaba dentro de la calibración o funcionando correctamente. Todos los usos del equipo durante este período de tiempo deben revisarse para determinar qué impacto puede tener la falta de calibración o el mal funcionamiento en el estudio. Todos los resultados de la “revisión retrospectiva” y la investigación deben documentarse.

Las personas que efectúan actividades de mantenimiento y calibración de equipos, deben poseer:

  • Educación técnica y experiencia en la tarea asignada
  • Conocimientos básicos de metrología y principios de calibración.
  • Capacidad para seguir instrucciones sobre el mantenimiento y uso de equipos y estándares de medición.

La microbiología en el laboratorio de control de calidad está sujeta a variabilidad. Esta variabilidad puede ser evidente en los resultados de los tests y algunas de las causas puede ser la forma en que son tomadas las muestras, el tamaño de la muestra y además podríamos agregar la variabilidad innata de un proceso fuertemente dependiente de la interacción humana.

Por ejemplo, en la operación de plaqueo, podemos encontrar con una variedad de errores involucrados en ésta operación como, error de pipeteo, falla en el medio de cultivo, falla en la incubación, etc.

Los errores en este tipo de ejemplo pueden ser divididos en 2 principales tipos, algunos que podrían ser considerados errores evitables (errores de plaqueos, errores de cálculos) y otros que podrían llamar errores inevitables (error de muestreo, error de dilución, error de distribución).

No podemos eliminar cualquier tipo de error en el laboratorio, pero la categoría general de errores inevitables no es susceptible de corrección por medio del entrenamiento o técnica del laboratorio adecuada. Por eso es que debemos trabajar sobre la idea de minimizar los errores evitables. Afortunadamente, estos pueden ser afectados bastante fácilmente por el entrenamiento y un sólido liderazgo del laboratorio, esto no llevará a resultados de estudios microbiológicos menos variables.

El sistema de SOPs

La clave para un trabajo consistente en el laboratorio de microbiología es un sólido sistema de SOPs con una adecuada documentación.

La organización de un sistema lógico de SOPs puede dividirse de distintas maneras, por ejemplo de forma funcional, como sigue:

  • Requerimientos de calidad
  • Medios
  • Cepas
  • Equipamiento
  • Entrenamiento
  • Manejo de muestras
  • Operaciones del laboratorio
  • Metodología de testeos
  • Manejo, reporte y archivo de datos
  • Investigaciones

Aunque este no es la única forma, en la distintas regulaciones podrá encontrar otras formas, sin embargo disponer de un buen sistema de SOPs debe servir como guía para el cumplimiento normativo, ayudar en la investigación y ser útil como marco para la capacitación.

Al observar el sistema SOP desde una perspectiva funcional, podemos agrupar fácilmente los requisitos de medios, cepas de existencias, equipos y documentación para probar la actividad, lo que hace que la creación de “habilidades laborales” sea relativamente sencilla. Esto, a su vez, simplifica la asignación de SOP a personas en función de sus funciones laborales y simplifica el seguimiento de las personas afectadas por las revisiones de SOP.

La microbiología como disciplina es inherentemente variable (sensible a los efectos del operador), con una cultura empresarial que da como resultado el aumento de algunos aspectos de esta variabilidad (generalmente en un esfuerzo por minimizar los gastos generales y laborales). Es por eso, que un sistema de SOPs sólido y coherente junto con una capacitación y estricto seguimiento minimizará al menos la variabilidad evitable en los datos del laboratorio de testeos y de validación.

La siguiente situación ha surgido dentro de la operación de empaque de un laboratorio:

El cálculo de la conciliación de las etiquetas de alimentación de rollo revela una ganancia de 2.000 etiquetas dentro de una orden de trabajo de 30.000 unidades. El laboratorio usa varias etiquetas similares con las mismas dimensiones para otros productos.

¿Qué riesgos  se nos presentan y que acciones deberían ser tomadas y por quién?