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A veces monitoreamos una medida a una frecuencia más baja de lo que es posible. Esto reduce la utilidad de la medida. La motivación para esto suele ser que ya tenemos reuniones semanales o mensuales para revisar las medidas y simplemente organizamos los datos en torno a esta frecuencia. Por lo tanto, controlamos los datos de los gráficos que se agregan a partir de un conjunto de datos más granular. Además, pensamos que las personas que miran los datos no estarán interesadas en los datos con mayor frecuencia. Sin embargo, cuando hacemos esto, podemos perder información significativa sobre el comportamiento actual y pasado de la medida que se está evaluando. Esto puede conducir a conclusiones incorrectas sobre lo que deberíamos estar haciendo con respecto a esta medida.

Como ejemplo, buscamos un conjunto de datos que representan el tiempo de proceso para un determinado producto. Los datos se promedian durante un período de tiempo mensual y se revisan en una reunión mensual. El gráfico de control de los datos durante un período de 12 meses se muestra en la figura 1.

La figura 1 sugiere que podría haber una tendencia al alza, pero los datos no son concluyentes. Los datos no rompen ninguna regla de tendencia estadística, lo que no sorprende porque solo tenemos 12 puntos de datos. Se fabrican aproximadamente de 3 a 4 lotes de productos por mes, por lo que si observáramos los datos por lote, inmediatamente obtendríamos muchos más datos. El cuadro de control lote por lote se muestra en la figura 2.

Ahora tenemos 40 puntos de datos en lugar de 12. El comportamiento del tiempo de proceso ahora es mucho más claro.

Hemos tenido básicamente tres regiones de comportamiento durante el último año. Hay los siguientes:

Región 1: del lote 1 al lote 18. Tiene dos puntos de causa especial en el lote 11 y el lote 14 (en la gráfica solo hemos considerado la regla 1 de Shewhart). El promedio de los datos fue 39,0.

Región 2: del lote 19 al lote 30. No hay señales de causa especial. El promedio de los datos del período fue 52,1.

Región 3: del lote 31 al lote 40. Parece que las últimas 3 o 4 pérdidas de estos datos tienen una tendencia alcista.

Podemos ver en la figura 2 que la tendencia que sospechamos en la figura 1 se parece más a un cambio de paso en el lote 19. Por lo tanto, deberíamos preguntarnos qué cambió en el proceso entre los lotes 18 y 19. De manera similar, deberíamos preguntarnos qué cambió entre los lotes. 30 y 31 y lo que cambia entre los lotes 37 y 38. Ninguna de estas preguntas se haría si solo miramos la figura 1.

Por lo tanto, nos estamos perdiendo una gran cantidad de comportamiento del proceso al observar solo los datos promedio mensuales.

La lección aprendida es que no debemos agrupar datos al construir un gráfico de control. Se deben utilizar los datos más granulares disponibles.

Figura 1

Figura 2

Este artículo fue adaptado del artículo de John McConnell, Brian Nummally y Bernard McGarvey publicado IVT.

Esto que les cuento, me sucedió cuando trabajando en la Industria estaba a cargo de las elaboraciones en el laboratorio.

Un día recorriendo la planta, puede ver que uno de los colaboradores (recién capacitado) estaba limpiando manualmente un reactor de elaboración y noté un gran volumen de espuma, yo diría inusual, que se derramaba desde el tanque.
Cuando le pregunté al operador: “¿Por qué tanta espuma?” , me respondió que el reactor estaba muy sucio con restos de producto, así que pensó en agregarle más detergente ayudaría con la limpieza. Cuando le recordé sobre la capacitación reciente y la necesidad de usar cantidades exactas de detergente de acuerdo a lo indicado en el procedimiento, el técnico respondió que no creía que la cantidad de detergente fuera parte de la discusión. El pensó que el agregado de detergente dependía completamente de él, y me dijo que el creía hacer lo necesario para lograr que el trabajo estuviera bien hecho.

A pesar de que la capacitación se llevó a cabo explicando la importancia de seguir las instrucciones del procedimiento de limpieza de manera exacta, el operador siguió su método habitual de limpieza: “hacer lo que sea necesario”.
Conclusión: efectué un entrenamiento con el personal para utilizar este ejemplo y reforzar el concepto de seguir las instrucciones de forma exacta, fundamentalmente porque el procedimiento está validado y cualquier cantidad adicional del detergente incorporado podría dejar restos del detergente luego de la limpieza que podrían afectar la calidad del producto siguiente y que toda necesidad de corrección (ante error) o de mejora propuesta, debe ser canalizada a través del sistema de control de cambios.

Los requisitos para la validación de la limpieza no están muy claramente definidos en las normas GMP de EE. UU. 21 CFR 210/211. Incluso una Guía de inspección de la década de 1990 sobre este tema no representa la interpretación actual de la FDA. Las cartas de advertencia actuales sobre el tema de la validación de la limpieza pueden ayudar, como la emitida a un fabricante de medicamentos coreano de productos de venta libre.

Requisitos de la FDA en términos de validación de limpieza
La FDA criticó la falta total de una validación de limpieza, a pesar de que se utilizan equipos polivalentes en los que también se fabrican productos no farmacéuticos. La FDA señala explícitamente que los residuos químicos y microbiológicos pueden generar problemas con los medicamentos fabricados en estas instalaciones. Ahora se exige un programa de validación de limpieza correspondiente para todos los productos exportados a los EE. UU., nombrando las condiciones del “peor de los casos”. Los siguientes deben ser considerados como “los peores casos:

* Medicamentos con toxicidades más altas
* Medicamentos con mayor contenido de principio activo
* Medicamentos con baja solubilidad en el reactivo de limpieza
* Medicamentos con propiedades que los hacen difíciles de limpiar
* Limpie los sitios de muestreo en los lugares que son más difíciles de limpiar
* Tiempo de espera antes de limpiar
* Descripción general de los SOP actualizados para garantizar que se implemente un programa adecuado de verificación y validación del proceso de limpieza para productos, procesos y equipos.

Además, la FDA exige que se tomen las medidas necesarias en el sistema de gestión de cambios antes de que se pueda introducir un nuevo equipo o producto de fabricación.

También se puede encontrar más información en la Warning Letter de la FDA a Cosmo Bio Co. Ltd.
Publicado en la News letter GMP de la ECA (Febrero/2022)

Las decisiones sobre la calidad y la capacidad de fabricación de los productos comerciales se basan invariablemente en los datos de Control de Calidad recopilados en el laboratorio para ese producto. Los valores obtenidos para la disolución, la valoración,  la uniformidad del contenido, etc. se utilizan para decidir si se libera un lote, se realiza un análisis de tendencia y se determina la capacidad del proceso. Se utilizan para decidir si un proceso está produciendo lotes dentro de las especificaciones o si probablemente producirá lotes que serán rechazados o retirados. Estas son decisiones comerciales importantes y costosas. Es imperativo que los datos utilizados para tomar estas decisiones sean confiables. El MSA se utiliza para conocer el nivel de variabilidad atribuible al método analítico. Si la variabilidad es alta, los esfuerzos para mejorar la capacidad del proceso deficiente deben centrarse en el método analítico, no en las investigaciones de las mejoras del proceso. MSA, también denominado Gage R & R, y es aplicable a cualquier sistema de medición que proporcione mediciones numéricas o datos de atributos. Los ejemplos de mediciones numéricas incluyen, entre otros, valoración, disolución, peso de un producto y distribución del tamaño de partícula. Los ejemplos de pruebas de atributos incluyen, entre otros, por ej. pruebas del tipo pasa o falla. MSA puede usarse para nuevos métodos en desarrollo para comprender mejor las diferentes fuentes de variabilidad en el método o puede usarse para mejorar los métodos existentes para los cuales se ha observado una variabilidad excesiva. Un MSA también puede usarse como parte de un proyecto de mejora para garantizar que el sistema de medición sea lo suficientemente capaz como para permitir la detección de los cambios buscados en el esfuerzo de mejora o como parte de una actividad de Transferencia Tecnológica de un laboratorio a otro.

La variabilidad en los resultados de una prueba analítica es causada por una combinación de la variabilidad entre las muestras que se están probando y la variabilidad causada por el método analítico. Además, todos los sistemas de medición contendrán un nivel de variabilidad que provocará que algunos resultados sean diferentes del verdadero valor de la muestra que se está midiendo. Se puede utilizar un estudio de análisis del sistema de medición para estimar y comparar la variabilidad del método con la variabilidad de lote a lote o proceso, y para determinar si el sistema de medición es adecuado para el proceso para el que se utiliza. El exceso de variabilidad de medición puede estar indicado cuando la variabilidad general en los resultados de la prueba es alta, lo que puede llevar a que algunos resultados estén cerca o fuera de los límites de especificación. El exceso de variabilidad del método también se puede observar a partir de los datos de estabilidad. El perfil de estabilidad, ya sea creciente, decreciente o plano, debe mostrar una curva suave a lo largo del tiempo. Un perfil desigual puede sugerir que la variabilidad del método es demasiado alta, por lo que no se puede observar el verdadero perfil de estabilidad. Un estudio de MSA mostrará si la alta variabilidad es causada por el proceso o el método de prueba. Cuando hay una alta variabilidad en el método de prueba, los resultados de MSA pueden resaltar las fuentes de mayor variabilidad dentro del método de prueba. Esto puede permitir el trabajo de mejora para reducir la variabilidad general en el método.

Recientemente los EE.UU. La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) emitió una Warning Letter con fecha del 7 de enero de 2022 debido a investigaciones inadecuadas sobre resultados de pruebas fuera de especificación (OOS).

En mayo y junio de 2021, la FDA inspeccionó la planta de fabricación de medicamentos Professional Disposables International (PDI), Inc, ubicada en Orangeburg, Nueva York. Durante esa inspección, los investigadores de la FDA observaron violaciones específicas de GMP.

Antecedentes legales
De acuerdo con el Código de Regulaciones Federales, Sec. 211.192 (Revisión de registros de producción), se aplica lo siguiente:

“Todos los registros de control y producción de productos farmacéuticos, incluidos los de envasado y etiquetado, deben ser revisados ​​y aprobados por la unidad de control de calidad para determinar el cumplimiento de todos los procedimientos escritos aprobados y establecidos antes de que se libere o distribuya un lote. Cualquier discrepancia no explicada (incluida una porcentaje de rendimiento teórico que supere los porcentajes máximos o mínimos establecidos en los registros maestros de producción y control) o el incumplimiento de alguna de sus especificaciones por parte de un lote o de alguno de sus componentes, se investigará exhaustivamente, ya sea que el lote haya sido o no distribuido. La investigación se extenderá a otros lotes del mismo producto farmacéutico y otros productos farmacéuticos que puedan haber estado asociados con la falla o discrepancia específica. Se dejará constancia escrita de la investigación que incluirá las conclusiones y el seguimiento.”

Investigaciones sobre resultados de pruebas fuera de especificación (OOS)
La FDA considera que las investigaciones OOS de la empresa son inadecuadas por las siguientes razones:

Las investigaciones no se realizaron en tiempo y forma
Las causas fundamentales no se identificaron adecuadamente.
Las investigaciones no se ampliaron a todos los lotes potencialmente afectados
No se implementaron acciones correctivas y acciones preventivas (CAPA)
No se evaluó la efectividad de CAPA.
En la carta de advertencia, se mencionan diferentes ejemplos. Según la FDA, en todos estos ejemplos, la unidad de calidad (QU) “concluyó, sin una justificación científicamente adecuada, que el error analítico fue la causa raíz más probable de los resultados originales de OOS”. La compañía tampoco inició una “revisión de producción o CAPA al concluir las investigaciones, incluida una evaluación integral del desarrollo del producto, la validación de la fabricación, los resultados fallidos anteriores obtenidos y el método de prueba analítico”.

En respuesta a la Warning Letter, la FDA ahora espera lo siguiente:

una evaluación integral e independiente del sistema general para investigar desviaciones, discrepancias, quejas, resultados OOS y fallas
un procedimiento de manejo de OOS revisado
una revisión retrospectiva e independiente de todos los OOS invalidados
un resumen de los resultados de las pruebas retener muestras de todos los lotes de productos farmacéuticos dentro del vencimiento
Consulte la carta de advertencia de la FDA a PDI, Inc. para obtener más información.

Publicado en la News Letter de la ECA – 26/1/2022

Dentro de la WL, además de otros temas, también se critica el desempeño de la Unidad de Calidad (correspondiente al Aseguramiento de la Calidad). Según la FDA, la Unidad de Calidad no ha tenido ninguna influencia en la validación de la limpieza. Los procesos de validación de limpieza, como la definición de procedimientos de prueba o la definición de valores MACO (arrastre máximo), no requieren revisión por parte de la Unidad de Calidad. Además, la Unidad de Calidad no ha completado algunas APR (revisiones anuales de productos). Para agravar la situación, las deficiencias identificadas fueron repetitivas. Por ejemplo, se habían identificado deficiencias similares en otros sitios de fabricación de la empresa en la India y se habían abordado mediante una carta de advertencia. Estas repetidas violaciones a las GMP muestran a la FDA que la empresa carece de una visión general y control sobre sus procesos de fabricación. La carta de advertencia que se ha emitido ahora afecta a todos los sitios de fabricación globales de la compañía.

La WL al fabricante de productos farmacéuticos de la India se puede encontrar en el sitio web de la FDA.

“Innovación superando la adversidad”. Esto se encuentra en el título de una publicación de la Dirección Europea de Calidad de Medicamentos y Cuidado de la Salud (EDQM) sobre el tema de las inspecciones remotas de GMP en tiempo real en los fabricantes de ingredientes activos (API) durante la pandemia de Covid-19.

Cuando se redactaron e introdujeron los requisitos y regulaciones de las BPM, nadie había pensado en una pandemia ni nada por el estilo. Luego, en la primavera de 2020, muchas cosas cambiaron. Además, EDQM, que supervisa el cumplimiento de las buenas prácticas de fabricación (GMP) y las solicitudes de certificados de idoneidad para las monografías de la farmacopea europea (CEP) en los sitios de fabricación de API, tuvo que reducir y adaptar su programa de inspección. Para ello, se concibió e implementó el concepto de “Inspecciones Remotas en Tiempo Real” (RTEMIS).

“Ninguna evaluación de BPF a distancia puede ser tan eficaz como una inspección in situ”; la EDQM fue consciente de esto desde el principio. Pero debería encontrarse una posibilidad que logre un “mayor grado de información sobre el cumplimiento de las BPF en comparación con el procedimiento de evaluación a distancia existente realizado exclusivamente sobre la base de documentos”. Por tanto, el objetivo era utilizar conexiones de vídeo en directo y en tiempo real entre los inspectores y las instalaciones a inspeccionar. Al hacerlo, debían tenerse en cuenta los siguientes desafíos técnicos, entre otros:

• Seguridad de datos
• Plataformas adecuadas para compartir documentos
• Aplicaciones de conferencias web seguras
• Ancho de banda sobre Wi-Fi o redes móviles (tasa de transferencia de datos de más de 100 kilobytes / segundo)
• Diferentes zonas horarias

En septiembre de 2020, las cosas se pusieron en marcha y la EDQM se puso en contacto con los sitios de producción para una fase piloto voluntaria que ya había sido inspeccionada por la EDQM y tenía un buen historial de cumplimiento de las GMP.

Rápidamente se hizo evidente que este tipo de inspección remota requiere una preparación más minuciosa que las inspecciones in situ. También son importantes las conferencias telefónicas preparatorias, las pruebas de conectividad y una estrategia de redundancia.

El intercambio seguro de documentos confidenciales en tiempo real requería algo de reflexión. Para ello, EDQM utiliza su propia herramienta para compartir documentos. Otro problema técnico importante fue qué tipo de dispositivos móviles se podrían usar para capturar imágenes en vivo de áreas de fabricación potencialmente peligrosas. Sin embargo, ya existen teléfonos móviles “intrínsecamente seguros” para este propósito, que se han utilizado durante algún tiempo en otras áreas potencialmente explosivas como las refinerías.

El EDQM está satisfecho con los resultados del estudio. Aunque los inspectores no estaban en el sitio, se identificaron varias deficiencias menores y mayores.

¿A dónde vamos desde aquí?

Basadas en los principios de la gestión de riesgos de calidad, las inspecciones remotas se convertirán en parte del programa de inspección de EDQM. Éstos entran en juego principalmente en el caso de restricciones de viaje o si no se puede garantizar la seguridad de los inspectores. Las inspecciones remotas de GMP en tiempo real también deberían ser posibles con un historial de cumplimiento de GMP correspondiente de la instalación. Sin embargo, las inspecciones remotas no se utilizarán para evaluar los procesos de fabricación asépticos.

Las inspecciones remotas en tiempo real brindan al EDQM otra opción para evaluar el cumplimiento de GMP de un sitio. Al mismo tiempo, sin embargo, se enfatiza que estas inspecciones remotas no pueden reemplazar las inspecciones in situ en términos de valor y efectividad.

Fuente: sitio web de EDQM – News letter ECA, 14/7/2021   

Preguntas y respuestas sobre buenas prácticas de distribución (GDP), sobre el tema Desviaciones

En octubre de 2020, la ECA ofreció la capacitación en línea en vivo “The GDP Compliance Manager”. Durante las sesiones de preguntas y respuestas, se plantearon muchas preguntas interesantes al equipo de oradores. Estamos compartiendo algunas de ellas elegidas por la ECA para compartir.

A continuación, dejamos unas 5  preguntas que han sido respondidas por el equipo de oradores, que reflejan la opinión de los ponentes en función de su experiencia.

Pregunta 1: ¿Siempre tenemos que abrir una desviación en caso de daños o variaciones de temperatura durante la distribución?

Respuesta: Sí

Pregunta 2: En las grandes empresas, el RP (Responsable de liberación) no puede aprobar todas las desviaciones por sí mismo debido a la gran cantidad de desviaciones. ¿Puede delegar esta aprobación?

Respuesta: Sí, pero debe asegurarse de que las personas que aprueben las desviaciones estén completamente capacitadas, y que el RP reciba informes de estas desviaciones y esté al tanto de las desviaciones críticas e importantes. El RP tiene la responsabilidad final de las desviaciones de GDP.

Pregunta 3: El RP aprueba las desviaciones críticas / de mayor riesgo solo de mi experiencia. Creo que es eficiente no involucrar a RP en todos los pasos si es posible. De lo contrario, creará un cuello de botella en su organización a partir de mi experiencia.

Respuesta: Estamos de acuerdo, pero recuerde que la responsabilidad final recae en el RP. Las desviaciones menores generalmente se convierten en más serias con el tiempo, por lo tanto, el RP debe estar al tanto de las tendencias de estas desviaciones y tomar las acciones apropiadas cuando sea necesario.

Pregunta 4: ¿Existe algún requisito para hacer tendencias de las desviaciones?

Respuesta: Sí

Pregunta 5: ¿Es obligatorio que el RP apruebe una desviación? ¿O sería suficiente alinearse con el RP verbalmente, mencionar esta alineación en la descripción de la desviación y la aprobación será realizada por el personal de garantía de calidad?

Respuesta: No es un requisito de GDP que el RP apruebe las desviaciones. Sin embargo, el RP es responsable de garantizar que exista un sistema de desviación adecuado. Además, el PR debe ser consciente de las desviaciones que impactan en GDP. La notificación verbal es difícil de verificar, un mejor enfoque puede ser notificar al RP por correo electrónico y luego adjuntar una copia de este correo electrónico a la desviación. Este enfoque puede ser desafiado desde una perspectiva de integridad de datos, por lo que debe asegurarse que la comunicación por correo electrónico cumpla con sus prácticas de integridad de datos.

Un despacho fue preparado utilizando un contenedor calificado y un SOP aprobado. La configuración fue validada, de acuerdo a los lineamientos de las cGMP. El data logger indicó que el despacho nunca alcanzó una temperatura menor a 8 °C, la temperatura registrada fue superior a los 8°C., cuando el rango de temperatura  requerido para el producto es entre 2 – 8 °C.

Una investigación indicó que fueron usadas la cantidad de refrigerantes correcta y el tipo de refrigerante fue el adecuado, además la configuración del armado del contenedor fue correcta.

La investigación determinó que un pallets de refrigerantes (gel packs) habían arribado el día anterior previo al despacho y fueron colocados en el área de almacenamiento en frío. Los refrigerantes parecían estar fríos para la persona que empacaba el contenedor, pero no notó que los refrigerantes no estaban demasiado fríos y, que por lo tanto no tenían suficiente capacidad de enfriamiento. O sea los refrigerantes no habían sido mantenidos el tiempo suficiente a la baja temperatura deseada.

Si los refrigerantes no se mantienen a la temperatura fría deseada, ya sea congelados o fríos, por una cantidad de tiempo suficiente, entonces la capa externa puede sentirse fría, pero el gel no estará a una temperatura uniforme.

Cuando se da el caso que son recibidos refrigerantes y almacenados sobre el pallet y se los almacena en el freezer para asegurar el enfriamiento completo de los mismos antes de su uso.

Debe existir un procedimiento donde esté especificado claramente la preparación de los refrigerantes. Este debe incluir el rango de temperatura específico, en el cual deben ser almacenados los refrigerantes y el tiempo en los mismos serán almacenados para preparar los refrigerantes para el uso actual de los despachos.

Simplemente sentir los refrigerantes sin disponer de las condiciones de almacenamiento documentadas (trazables), no es suficiente.

Los requerimientos especialmente en el manejo de los productos farmacéuticos bajo cadena de frío pueden ser desafiantes, sin embargo, ellos son manejables con la preparación adecuada, usando procesos calificados, y asegurando que los procedimientos están siendo seguidos.

Los medicamentos están sujetos a regulaciones especiales. Es de vital importancia que los medicamentos no solo se fabriquen con una alta calidad de acuerdo con las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP), sino que la calidad y la integridad de estos productos se mantengan a lo largo de toda la cadena de suministro al paciente. Aquí es donde entra en juego las Buenas Prácticas de Distribución (BPD). Las BPD es la parte del aseguramiento de la calidad que asegura que la calidad de los medicamentos se mantenga en todas las etapas de la cadena de suministro.

Distribución de productos farmacéuticos sensibles a la temperatura

En este momento, las vacunas COVID-19 en particular ilustran la importancia de la distribución de medicamentos sensibles a la temperatura y los desafíos involucrados. Por ejemplo, ¿cómo se debe transportar esta vacuna, pero también cualquier otro producto sensible a la temperatura en general, para llegar de manera segura desde los sitios de producción a los centros de almacenamiento y distribución y luego a los centros de vacunación locales?

En las Directrices para las BPD de la UE (Directrices de 5 de noviembre de 2013 sobre buenas prácticas de distribución de medicamentos para uso humano – 2013 / C 343/01), los requisitos especiales para productos sensibles a la temperatura se mencionan en el Capítulo 2.4. y Capítulo 9.4 .:

Capítulo 2.4 (Capacitación): „[…] El personal que se ocupe de cualquier producto que requiera condiciones de manipulación más estrictas debe recibir capacitación específica. Ejemplos de tales productos incluyen […] productos sensibles a la temperatura.

Debería mantenerse un registro de toda la formación, y la eficacia de la formación debería evaluarse y documentarse periódicamente “.

Capítulo 9.4. (Productos que requieren condiciones especiales): „[…] Para productos sensibles a la temperatura, se debe utilizar equipo calificado (por ejemplo, embalaje térmico, contenedores con temperatura controlada o vehículos con temperatura controlada) para garantizar que se mantengan las condiciones de transporte correctas entre el fabricante y el distribuidor mayorista. y cliente.

Si se utilizan vehículos con temperatura controlada, el equipo de control de la temperatura utilizado durante el transporte debe mantenerse y calibrarse a intervalos regulares. Se debe realizar un mapeo de temperatura en condiciones representativas y se deben tener en cuenta las variaciones estacionales.

Si se solicita, los clientes deben recibir información para demostrar que los productos cumplen con las condiciones de temperatura de almacenamiento. […]

El proceso para la entrega de productos sensibles y el control de las variaciones de temperatura estacionales deben describirse en un procedimiento escrito “.

Implementación

Es responsabilidad de la alta dirección en conjunto con la Persona Responsable (PR) asegurar que se implemente la formación inicial y continua del personal. La formación inicial debería incluirse en un procedimiento y describir claramente los requisitos mínimos y las tareas que, en consecuencia, se pueden realizar. También debe incluir detalles del proceso de aprobación.

Si el equipo utilizado no está calificado, los productos pueden verse afectados negativamente durante el transporte. Las empresas deben considerar las opciones disponibles, como vehículos con temperatura controlada y soluciones de embalaje activas o pasivas. Al tener un proceso documentado que tenga en cuenta las variaciones estacionales al definir los métodos de envío que se utilizarán para productos sensibles a la temperatura, se minimizará el riesgo de variaciones de temperatura.

News Letter de la ECA – 19/1/2021